Opori-osveshenia.ru

Опоры освещения
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Способы и виды термической обработки стали

Способы и виды термической обработки стали

Термическая обработка стали проводится с целью придания материала определенного набора свойств путем изменения его внутренней структуры на молекулярном уровне. Метод подразумевает нагрев или охлаждение металла до определенного температурного уровня с его последующим возвращением к нормальному состоянию. Иногда применяется многофазная термообработка, которая позволяет производить наиболее закаленные марки сталей.

Термообработка стали

Процедура протекает в специальных печах или холодильных установках, которые дают возможность четко контролировать температуру на каждом этапе технологического процесса. Это очень важное условия успешной закалки, так как несоблюдение технологии может наоборот придать металлу негативные свойства. Режимы термообработки стали зависят от структурного состава материала. Все они были установлены опытным путем в результате многократных испытаний, поэтому современные способы закалки при соблюдении всех условий позволяют получать материалы высокого качества с большим запасом прочности. Термообработка сталей должна подготовить их к эксплуатации в агрессивной среде под воздействием разрушающих факторов.

Выделяют следующие виды термообработки сталей: закалка, отпуск, отжиг, нормализация, воздействие холодом и химико-термическая обработка.

Закалка стали

Закалка подразумевает прогрев металла до установленной температуры и поддержание достигнутого уровня в течение определенного периода времени. Временной интервал определяется скоростью превращения внутренней структуры сплава устойчивое вещество. После этого сталь быстро охлаждают в воде или масле, так как постепенное остывание может привести к нарушению достигнутой структуры кристаллической решетки.

Закалка придает материалу твердости, но снижает его ударную вязкость, что делает сталь более хрупкой. Такой обработке подвергают детали, которые предназначены для эксплуатации под воздействием статической нагрузки без влияния динамических колебаний. Отпуску подвергаются некоторые детали после закалки. Его суть состоит в повторном нагревании металла до температуры ниже, чем температура закалки. Это позволит снова нарушить достигнутые межмолекулярные связи и приведет к их перестроению.

Закалка стали

После нагрева металл вытаскивают из печи и дают остыть естественным путем без применения охладителей. Такая процедура несколько снижает твердость, но при этом повышает ударную вязкость и ковкость. Так что после закалки с последующим отпуском сталь будет тверже и пластичнее, чем необработанный сплав. Отжиг проводится по схеме нагрева металла с последующим медленным остыванием прямо в печи без использования специальных средств. Это убирает неоднородность распределения элементов в сплаве и позволяет создать устойчивое соединение железа с углеродом на межмолекулярном уровне.

Отжиг

После отжига значительно уменьшается твердость стали, но возрастает ее пластичность и ковкость. Такой обработке подвергается материал, предназначенный для последующей штамповки или раскатки. Нормализация технологически повторяет процесс отжига, только после нагрева сплав остывает не непосредственно в печи, а на открытом воздухе. Это позволяет добиться хороших показателей ковкости и пластичности без существенного снижения твердости.

Отжиг стали

Воздействие холодом

Воздействие холодом необходимо для завершения превращения аустенита в мартенсит. Он придает металлу дополнительную упругость и препятствует образованию рваных трещин при воздействии избыточного давления на деталь. Такой материал хорошо подходит для эксплуатации под влиянием высоких динамических нагрузок. Необходимой твердости ему обычно добавляют с помощью соответствующих присадок.

Химико-термическая обработка

Химико-термическая обработка подразумевает насыщение верхних слоев стали каким-либо элементом под воздействием высокой температуры. Различают несколько видов данной процедуры. Цементация означает пропуск через сталь углерода при температуре 950 градусов по Цельсию. Это придает поверхности дополнительной твердости, не затрагивая при этом внутренние слои материала.

Азотирование позволяет насытить верхний слой стали азотом для повышения его коррозийной стойкости, прочности и предела устойчивости. Проводится процедура путем нагревания сплава до 700 градусов в аммиачной среде. Хромирование позволит придать поверхности материала повышенную устойчивость к пресной и соленой воде и некоторым видам кислотных и оксидных сред. Это позволяет подготовить сталь к эксплуатации в неблагоприятных условиях. Цианирование совмещает в себе одновременное насыщение верхних слоев стали углеродом и азотом. Это позволяет одним махом увеличить твердость материала и защитить его от воздействия коррозии.

Термообработка разных видов стали

Термообработка легированной стали должна производиться с медленным прогревом до необходимой температуры, а затем с медленным остыванием заготовки. В результате добавления легирующих присадок стали данной марки имеют низкую теплопроводность, поэтому резкое изменение температуры может привести к короблению или образованию трещин. Также очень важно, чтобы нагревание происходило равномерно по всей площади детали.

Читайте так же:
Как расключить автоматы в эл щите

Термообработка нержавеющей стали тоже содержит свои нюансы.После отжига ее необходимо оставить в печи до полного остывания, а затем провести процедуру отпуска, чтобы получить материал оптимального качества. Резкое изменение температур также нежелательно, так как может негативно отразиться на эксплуатационных свойствах.

Обработка нержавеющей стали

Термообработка аустенитных сталей проводится в печах при равномерном нагреве заготовки до температуры 1000-1150 градусов по Цельсию. После этого следует быстрое охлаждение в жидкости, что позволяет получить материал с устойчивой ферритной внутренней структурой. Эти стали применяются для изготовления конструкционных материалов, поэтому должны получить повышенную прочность при закалке.

Термообработка быстрорежущей стали является трудоемким процессом. Она относится к классу высоколегированных сплавов, поэтому не переносит резких перепадов температур. Закалка данного материала производится на высокоточном оборудовании, позволяющем четко регулировать каждую фазу технологического процесса. Эта марка используется для производства инструментов для резки, которые даже при нагреве до 600 градусов не теряют своей первоначальной твердости.

Термообработка углеродистой стали сводится к получению устойчивой связи между атомами железа и углерода в кристаллической решетке. Метод зависит от необходимости получения конкретного вещества по завершению процесса.

Термообработка

Завод «Магнат» выполняет термообработку деталей в единичном экземпляре или партией. Производственные мощности компании «Магнат – завод опытного моделирования» дают возможность проводить термообработку сталей и цветных металлов.

Процесс термообработки деталей

    • изучение параметров детали, определение марки стали при необходимости;
      • подбор режимов термической обработки детали;
        • непосредственно термообработка детали
          • определение полученных механических характеристик.

          Завод опытного моделирования «Магнат» выполняет услугу термообработка деталей, цена на которую находится на доступном для заказчиков уровне.

          Главные достоинства нашего предложения – наличие квалифицированных специалистов, работающих на самом прогрессивном и высокоточном оборудовании.

          Изготовление деталей по чертежам заказчика

          Одной из оказываемых предприятием и весьма востребованных в сегодняшних условиях услуг является изготовление деталей по чертежам заказчика. В этом случае всю необходимую для производства документацию предоставляет клиент.

          При обнаружении ее некомплектности или недостаточной проработанности, наши специалисты доработают чертежи и приведут их в соответствие с действующими стандартами и нормативами. Кроме того, наши специалисты могут изготовить чертежи по предоставленному заказчиком образцу (смотрите подробнее в разделе «Проектирование»

          Заказать детали на нашем заводе

          Наш завод имеет серьезный опыт предоставления услуг по обработке металлов в самых различных отраслях производства. Успешное решение поставленных задач достигается за счет наличия профессиональных специалистов и применения современного оборудования.

          В число услуг, предлагаемых предприятием, входят:

            • изготовление деталей из стали на заказ, в том числе сложных и включающих несколько компонентов (смотрите раздел «Токарная обработка», «Фрезерная обработка», «Изготовление зубчатых колёс»);
              • осуществление различных видов сварочных работ (смотрите раздел «Сварка черных и цветных металлов»);
                • монтаж изготовленных металлоконструкций (Смотрите раздел «Сборка металлоконструкций, корпусов и узлов) ;
                  • комплекс токарных, шлифовальных и фрезерных работ (смотрите раздел «Токарная обработка», «Фрезерная обработка», «Изготовление зубчатых колёс»;
                    • сверление отверстий, а также выполнение расточно-заточных работ;
                      • производство зубчатых деталей и заготовок (смотрите раздел«Изготовление зубчатых колёс»);
                        • термическую обработку деталей;
                          • разнообразные слесарные работы.

                          Для оформления заказа нужно связаться с нашими специалистами любым удобным способом, перечисленным в разделе сайта «Контакты».

                          При необходимости мы готовы предоставить дополнительные сведения как о предлагаемых услугах, так и возможных вариантах сотрудничества.

                          Общие сведения о процессе термообработки

                          Термообработка – это вид обработки металла путём воздействия на него определённой температурой для изменения внутреннего атомно-кристаллического строения и придания специальных свойств. Термообработка позволяет придать металлическим изделиям повышенную твердость и износостойкость поверхности, а также улучшить сопротивляемость внешним агрессивным воздействиям.

                          Виды термообработки

                          Закалка деталей – является основным способом термообработки для улучшения механических свойств изделия. Закалка заключается в нагреве металлической детали до определённой температуры и быстрым её охлаждением в воде, масле или другой охлаждающей среде, позволяющей обеспечить высокую скорость охлаждения металла. В процессе нагрева под закалку металл меняет свою атомно-кристаллическую структуру на более прочную, которая не существует при комнатной температуре. При достаточно быстром охлаждении эта структура не успевает распасться и остаётся существовать уже при низких температурах, придавая металлу высокие механические свойства.

                          Отпуск деталей после закалки – является вторичной термообработкой, которая может применяться только к деталям, прошедшим процесс закалки. Структура металла, полученная после закалки, является очень хрупкой из-за наличия механических напряжений между кристаллами металла. Для устранения этих напряжений и применяется отпуск металла. Отпуск заключается в нагреве металла до невысоких температур (порядка 200-500 градусов) и выдержке в несколько часов при этой температуре. Данная операция позволяет закаленной структуре металла частично изменить своё строение и удалить напряжения между зернами, устранив хрупкость, при этом механические свойства практически не уменьшаются. Совместная термообработка: закалка с последующим отпуском, называется улучшением, а стали, которые ей подвергают – улучшаемыми.

                          Нормализация деталей – вид термообработки, предназначенный для уменьшения твердости горячекатанной стали перед механической обработкой. Температура нагрева при нормализации аналогична температуре закалки, а охлаждение происходит на воздухе. При этом твердость прокатанной стали уменьшается, что позволяет проводить её механическую обработку (смотрите наши статьи «Токарная обработка деталей», «Фрезерная обработка деталей»).

                          Отжиг деталей – вид термообработки, позволяющий придать металлу исходную структуру, снизить твердость и подготовить металл к последующей закалке на нужную твердость.

                          Цементация деталей – применяется для повышения механических свойств сталей с низким содержанием углерода (до 0,35 %). Детали из этих сталей часто работают в условиях ударных и вибрационных нагрузок, и низкое содержание углерода снижает их хрупкость. Однако при этом требуется обеспечить высокую твёрдость поверхности для деталей, работающих в паре. Для этого применяют цементацию поверхности. Детали помещают в ёмкости с веществами, содержащими большое количество углерода, например, древесный уголь, и нагревают там без доступа воздуха до высоких температур. Таким образом углерод переходит в поверхность детали и далее можно провести её закалку, при этом поверхность становится твёрдой, а середина детали остается мягкой и хорошо держит ударные нагрузки.

                          К некоторым цветным металлам также возможно применить такой вид термообработки, как старение. Старение заключается в выдержке сплава цветных металлов при повышенной температуре (порядка 150-250 градусов) в течение длительного времени (от суток и более). Данные процесс улучшает проникновение атомов металла в сплаве в соседние кристаллические решётки и способствует повышению механических свойств всего сплава.

                          Оборудование для термообработки

                          Для проведения термообработки применяется разнообразное оборудование. Различают способы термообработки объёмные и поверхностные, для которых оборудование будет разным.

                          Объёмную термообработку проводят путём нагрева детали целиком. Для этого хорошо подходят различные муфельные печи в том числе вакуумные. В данных печах нагревание производиться аналогично электрической плите от нагревательных элементов внутри закрытой теплоизолированной камеры. В данном оборудовании хорошо реализован контроль температуры нагреваемой детали, что позволяет полностью контролировать процесс термообработки. Также при объёмной термообработке, может применяться нагрев открытым пламенем или другие способы, позволяющие нагреть деталь целиком.

                          К поверхностным методам термообработки чаще всего относят воздействие токами высокой частоты (ТВЧ). В данном случае деталь помещается в специальный медный индуктор, соответствующей её форме, без контакта с ним. По индуктору пропускают переменный ток высоких частот (100 кГц и более), что вызывает разогрев неглубокого поверхностного слоя детали, причем, чем больше частота тока, тем меньше прогреваемый слой. Таким образом, можно провести закалку только поверхностного слоя детали.

                          Для поверхностных методов термообработки применяются индукционные нагревательные станции различных марок, которые содержат медные индукторы для работы с деталями и генераторы тока высоких частот, чаще всего ламповые. Данное оборудование является крайне дорогостоящим, высокопроизводительным и применяется при термообработке больших партий деталей.

                          Особенности процесса термообработки

                          Сама по себе термообработка не является сложным технологическим процессом. Однако большое значение имеет подбор технологических режимов, таких как:

                            • Температура нагрева стали под закалку
                              • Время выдержки в печи при закалке
                                • Среда охлаждения
                                  • Знание особенностей закалки различных марок сталей
                                    • Температура отпуска
                                      • Время выдержки при отпуске

                                      И другие технологические параметры, которые для различных марок сталей, чугунов и цветных сплавов могут значительно отличаться.

                                      Также большое влияние на процесс термообработки оказывает качество и функционал имеющегося оборудования, возможность точного определения температуры нагрева и времени. Для получения качественной термообработки Ваших деталей, лучше доверить эту работу профессионалам, имеющим глубокие знания в области материаловедения и доступ к необходимому технологическому оборудованию.

                                      Термическая обработка металлов: определение, преимущества, разновидности

                                      Термическая обработка деталей представляет собой преобразование внутренней структуры металлических изделий под влиянием изменения условий температур. В итоге получается материал, обладающий требуемыми физическими и механическими характеристиками.

                                      Через этот процесс проходят некоторые цветные металлы, сталь различных категорий и сплавы. Благодаря выбору вида термообработки, степени нагрева и других параметров можно на выходе получить металлоизделие с уникальным строением и свойствами.

                                      Термообработка металла в СПб

                                      Преимущества термообработки

                                      Среди главных достоинств этого процесса отмечают:

                                      • увеличение устойчивости к износу сплавов и материалов;
                                      • значительная экономия на новых металлоизделиях за счет увеличения их технических показателей;
                                      • снижение количества непригодных для использования деталей.

                                      Для работы применяют современное высокотехнологичное оборудование в виде печей, которые способны нагреть металлоизделия до критически высоких температурных показателей. Эти устройства обладают разными уровнями мощности, потому как для качественной термической обработки разных типов металлов требуется свой режим температур.

                                      Виды термообработки

                                      Существует 5 основных видов, каждый из которых влияет на структуру изделий, меняет ее эксплуатационные характеристики и механические свойства. Рассмотрим подробнее.

                                      1. Отжиг первого и второго рода. К первому относят рекристаллизацию, снятие определенных напряжений, а также гомогенизацию. На этом этапе материал не испытывает внешних изменений, но его структура становится равномерной. Второй меняет вид металла, позволяет сделать его в несколько раз прочнее.
                                      2. Закалка. Металлическая заготовка подвергается охлаждению с максимальной скоростью. Результатом является неравновесная структура и материал повышенной прочности. Отличие этого метода от предыдущего в скорости охлаждения после нагревания заготовок до максимально допустимых градусов.
                                      3. Отпуск. Позволяет снизить или полностью снять внутреннее напряжение, которое осталось в стальных заготовках. Материал после обработки становится вязким, снижается хрупкость.
                                      4. Нормализация. Схожа с отжигом, но есть различия в проводимых операциях. Если при первом варианте заготовка полностью остывает внутри оборудования, то при нормализации охлаждение происходит вне печи, на воздухе.
                                      5. Криогенная обработка. Она проводится только при охлаждении металла до низких температур, а именно до -153°C.

                                      Термическая обработка деталей

                                      Эти процессы положительно влияют на основные показатели и характеристики металла, что в дальнейшем влияет на срок его службы.

                                      Что такое пережог?

                                      Термообработка деталей – сложный процесс, который требует внимания. Результатом выполнения операций иногда становится пережог – непоправимый брак, который образуется при недосмотре за температурой и временем нагрева изделий. Окалина возрастает при увеличении периода нагревания, а если процесс достаточно интенсивный существует риск возникновения трещин. Изъян появляется из-за диффузии кислорода прямо на границах зерен, что приводит к появлению окислов. Они способны разъесть зерна при максимальных температурах, что в дальнейшем приводит к потере прочности материала. Бракованные изделия тут же отправляют на последующую переплавку из-за их полной непригодности.

                                      За услугами качественной термической обработки металлов обращайтесь в Ленинградский Завод Металлоизделий. Наши специалисты быстро и внимательно проведут все работы, а в результате вы получите прочные и износостойкие изделия с длительным сроком службы. За информацией обращайтесь по телефонам в разделе «Контакты», смотрите подробности на сайте.

                                      Для чего нужна термообработка?

                                      Надежность и долговечность оборудования, металлоконструкций и трубопроводов находятся в непосредственной зависимости от качества изготовления составляющих их элементов, деталей и узлов. В процессе эксплуатации последние подвергаются воздействию статических, динамических и циклических нагрузок, влиянию агрессивных сред, работают при экстремально высоких и низких температурах, находятся в условиях интенсивного износа.

                                      Таким образом, эксплуатационная надежность металлоизделий находится в прямой зависимости от прочности, износостойкости, термо- и коррозионной стойкости составляющих их элементов.

                                      В целях повышения этих характеристик необходимо правильно выбирать материалы деталей, совершенствовать их конструкцию, устранять неточности сборки, улучшать методы холодной и горячей обработки.

                                      Для современного производства характерны высокие требования к свойствам материалов, обусловленные постоянным ростом производства, повышением производительности технологических процессов и связанной с ними необходимости изготовления крупногабаритного и сложного оборудования (реакторов, колонн, емкостей, теплообменников, фильтров). В связи с возрастающей интенсивностью нагружения производственного оборудования, например, печного (змеевиков печей) или динамического (компрессоров, насосов), важной задачей становится увеличение их срока эксплуатации и межремонтного цикла за счет использования более качественных материалов. Повышение рабочего давления и увеличение диаметров технологических трубопроводов, предназначенных для транспортировки агрессивных газообразных и жидких сред и эксплуатирующихся в сложных климатических условиях, влечет за собой применение новых материалов и высокотехнологических способов получения и обработки труб. Этим высоким требованиям лишь в редких случаях могут отвечать материалы в состоянии поставки. Основная часть ответственных конструкционных элементов нуждается в упрочнении или стабилизации эксплуатационных свойств, не изменяющихся с течением времени, поэтому одним из способов повышения механических и физико-химических свойств металлических материалов является термическая обработка.

                                      Термической обработкой металлов (термообработкой) называется совокупность операций нагрева, выдержки и охлаждения твердых металлов и металлических сплавов.

                                      Термообработку проводят с целью изменения структуры и соответственно свойств металлов и сплавов в заданном направлении. Термическая обработка применяется для целенаправленного изменения структуры материала, а именно, фазового состава и перераспределения компонентов, размеров и формы кристаллических зерен, вида дефектов, их количества и распределения, что позволяет, в конечном счете, достаточно легко получать требуемые свойства материалов.

                                      Следует отметить, что изменение структуры и соответственно свойств возможно не только под воздействием тепла, но и под влиянием других внешних факторов, например, при проведении химической, механической, радиационной, электромеханической и других видов обработки.

                                      Важно помнить, что свойства металлов и сплавов зависят не только от их структуры, но и от их химического состава, который формируется в ходе проведения металлургических и литейных процессов. При термической обработке химический состав остается неизменным, лишь иногда при неправильно выбранном составе защитной среды и температурно-временных параметров термообработки изменяется химический состав на поверхности заготовок и изделий в результате протекания процессов обезуглероживания, науглероживания или окисления. В данной статье влияние химического состава на изменение различных свойств металлов и сплавов не рассматривается.

                                      Задачами термической обработки являются ликвидация внутренних напряжений в металлах и сплавах, улучшение обрабатываемости резанием или давлением, повышение механических и эксплуатационных свойств и др.

                                      Термической обработке подвергают заготовки, полуфабрикаты и готовые изделия. Номенклатура изделий, чрезвычайно широка – от крепежных изделий до крупнейших отливок и поковок статического и динамического нефтехимического оборудования.

                                      Термической обработке подвергают стали, чугуны и сплавы на основе цветных металлов. Так, например, в химическом машиностроении основную долю обрабатываемых сталей составляют углеродистые стали Ст3, сталь 20 и др. (> 50%), доля низколегированных сталей типа 09Г2С, 16ГС, 12ХМ составляет

                                      20%, а коррозионностойких сталей – 26-28%. Среди чугунов чаще всего применяют высокопрочный и ковкий чугуны. Наиболее распространенными сплавами на основе цветных металлов являются сплавы на основе никеля, титана, алюминия и меди.

                                      Необходимо понимать, что для одного и того же материала, т.е. материала с одним химическим составом, благодаря проведению различных режимов термической обработки можно получить несколько разных структур, обладающих абсолютно различными свойствами. Улучшение механических свойств с помощью термообработки дает возможность шире использовать сплавы более простых составов. Термообработкой можно увеличить допускаемые напряжения, уменьшить массу деталей и механизмов, повысить их надежность и долговечность.

                                      Термическую обработку металлов и сплавов проводят обычно в тех случаях, когда имеют место:

                                      · полиморфные превращения в металле;

                                      · ограниченная и переменная (увеличивающаяся с температурой) растворимость в твердом состоянии одного компонента в другом;

                                      · изменение строения под влиянием холодной пластической деформации.

                                      В основе современной классификации видов термической обработки лежат представления о фазовых и структурных изменениях в сплаве.

                                      Термическая обработка подразделяется на собственно термическую, термомеханическую и химико-термическую.

                                      Собственно термическая обработка включает в себя следующие основные виды: отжиг 1-го рода, отжиг 2-го рода, закалку, отпуск. Нормализация несколько выпадает из общей классификации, т.к. имеет особенности при применении к сталям разной степени легированности.

                                      Все виды термической обработки отличаются друг от друга температурой нагрева, продолжительностью выдержки при этой температуре и скоростью охлаждения по окончании выдержки.

                                      Отжиг 1-го рода включает в себя гомогенизационный (диффузионный) отжиг, рекристаллизационный отжиг, отжиг для снятия напряжений.

                                      Гомогенизационный отжиг необходим для выравнивания химического состава сталей, для устранения последствий дендритной ликвации. Рекристаллизационный отжиг используют в промышленности как первоначальную операцию перед холодной обработкой давлением (для придания материалу наибольшей пластичности), как промежуточный процесс между операциями холодного деформирования (для снятия наклепа) и как окончательную термическую обработку для придания полуфабрикату или изделию необходимых свойств. Отжиг для снятия напряжений применяют для литых, кованых и катаных заготовок, деталей после обработки резанием, шлифовки, сварки, термообработки с целью полного или частичного снятия остаточных макронапряжений в изделиях, которые могут вызывать искажение формы (коробление) и изменение размеров изделия во время ее обработки, эксплуатации и хранения.

                                      Отжиг 2-го рода подразделяют на полный отжиг, неполный отжиг, изотермический отжиг, сфероидизацию, нормализацию.

                                      Полный отжиг применяют, главным образом, при обработке доэвтектоидных и эвтектоидных сталей с целью получения равномерной мелкозернистой структуры, снижения уровня напряжений, твердости и прочности, улучшения обрабатываемости резанием. Неполный отжиг используют для доэвтектоидных сталей для смягчения их перед обработкой резанием. Изотермический отжиг чаще применяют для легированных сталей для получения однородной структуры требуемой дисперсности с заданным уровнем свойств, а также для улучшения обрабатываемости сталей резанием. Сфероидизация представляет собой отжиг на зернистый перлит, структура которого имеет наименьшую твердость и обеспечивает наилучшую деформируемость сталей при волочении, глубокой вытяжке, холодной прокатке. В случае использования нормализации как предварительной обработки ее цели те же, что и при отжиге: получение равновесной мелкозернистой структуры, снижение твердости для последующей механической обработки. В заэвтектоидных сталях нормализация является единственным способом устранения грубой и хрупкой сетки цементита. Нормализацию как окончательную термообработку применяют для среднеуглеродистых машиностроительных сталей, строительных сталей и теплостойких сталей перлитного класса.

                                      Закалку применяют для получения максимальной твердости, прочности и износостойкости изделий.

                                      Отпуск проводят для приведения закаленного сплава в более устойчивое структурное состояние, снятия внутренних напряжений, повышения вязкости и пластичности.

                                      По количеству проводимых операций термообработка может быть простой и состоять из одной из указанных операций или может быть сложной и состоять из нескольких операций.

                                      По объему нагреваемого изделия термическая обработка может быть как полной (иначе объемной), т.е. нагреву подвергается все изделие, так и местной, когда нагревается локальный участок изделия.

                                      По назначению термическую обработку подразделяют на предварительную и окончательную.

                                      Цель предварительной (иначе промежуточной) обработки – предотвращение появления дефектов (флокенов, трещин) в металле после его обработки давлением в горячем состоянии и снижение твердости металла для облегчения проведения последующей механической обработки, например, обработки резанием, а также уменьшение остаточных напряжений и подготовки структуры под окончательную термическую обработку.

                                      При окончательной термической обработке в металле формируется необходимая структура, обеспечивающая получение требуемого уровня физико-механических свойств готового изделия.

                                      Качество термической обработки определяют следующие основные критерии:

                                      · обеспечение требуемых свойств материала;

                                      · сведение к минимуму побочных явлений – нежелательного изменения геометрических параметров изделий (формы, размеров, состояния поверхности) или нарушения сплошности материала;

                                      · обеспечение высоких технико-экономических показателей термического передела.

                                      При незначительных затратах на термическую обработку (обычно не превышающих 2-4% полной себестоимости) результаты ее могут оказывать большое влияние на трудоемкость и стоимость работ на смежных участках производства. В связи с этим многие производители предпочитают не проводить термическую обработку, что позволяет им сократить технологический процесс изготовления изделия. Иногда это и с научной, и с практической точки зрения оправдано, но иногда – нет. Термическая обработка должна стать обязательной в тех случаях, когда снижение рабочих характеристик изделия, а также высокий уровень остаточных напряжений могут превысить допустимые пределы и привести к катастрофическому и необратимому разрушению металла.

                                      В связи с этим, надо не только тщательно продумывать технологические процессы объемной и местной термической обработки, но и строго соблюдать их режимы, добиваясь получения оптимальных структур и высокого уровня физико-механических и эксплуатационных свойств в изделиях с целью обеспечения их длительной и надежной работы.

                                      голоса
                                      Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector