Opori-osveshenia.ru

Опоры освещения
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Литьё в постоянные формы

Литьё в постоянные формы

В массовом производстве все действия производятся автоматически, а весь процесс литья проходит на специальных кокильный станках. Станки через каждые 50…100 отливок покрывают тонким слоем огнеупорной облицовки, а перед каждой заливкой смазывают тонким слоем меловой краски.

Литьё в кокиль под низким давлением

Расплавленный металл заливают в тигель, снабжённый электронагревом, крышка тигля закрывается и на поверхность металла подаётся сжатый газ. Расплавленный металл по специальной технологии поднимается в полость кокиля. Избыточное давление 0,2…0,8 кг/см 3 создаётся сжатым газом, подступающим от компрессора.

Преимущество: отливки имеют чистую поверхность, незначительные газопоглощение и усадочную пористость.

Недостатки: сложность и продолжительность технологического процесса, дорогостоящее технологическое оборудование, так как наряду с общими техническими требованиями к конструкции отливок (равностенность, необходимость соответствия закруглениям в местах сопряжения, плавность переходов и уклонов) имеется и ряд специфических требований. Такие как: при габаритных размерах меньше 50 мм мм; при размерах 50…100 мммм; при размерах свыше 350 мммм, для сохранения параллельности больших поверхностей (возникающего, например, из-за длительного охлаждения), необходимо предусмотреть наружные буртики и рёбра жёсткости. Направленное затвердевание обеспечивает твёрдость и исключает появление усадочных раковин. Для этого можно использовать конструкции с равномерно возрастающей толщиной стенок.

Центробежное литьё

Используется при отливке деталей, имеющих форму тел вращения. Расплав материала заливают в металлическую форму, вращающуюся со скорость около 3000 об/мин.

Под действием центробежной силы расплав распределяется по внутренней поверхности формы и, кристаллизуясь, образует отливку. Возможно получить двухслойные заготовки, если поочерёдно заливать в форму различные сплавы. Кристаллизация расплава в металлической форме при данном способе обеспечивает получение плотных отливок. В отливках почти не бывает газовых раковин и шлаковых включений. Внутренние полости получаются без применения стержней, и достигается большая экономия материала в виду отсутствия литниковой системы. Выход годных отливок составляет около 95%.

Возможно использование, как горизонтального наклона оси, так и вертикального наклона (но это не позволяет достигнуть большой точности, но этот способ проще). В случае если деталь достаточно небольшого размера возможно, изменяя наклон оси с вертикальной на горизонтальную, получить точную деталь без сложного процесса заливки.

Литьё под давлением

Заключается в заливке расплавленного металла в камеру, сжатии его и перегонке, через литниковую систему в полость формы, с высокой скоростью потока. При ударе струи расплава о стенку формы, энергия частично переходит в тепло, что повышает температуру металла, одновременно создаётся гидродинамическое давлениена стенку формы, что способствует чёткости оформления внешних контуров отливки. Скорость достигает 0,5…120 м/с и зависит от типа отливки и сплава.

Для преодоления напряжения затвердевания металла, особенно в литниках и тонких стенках конечное давление может достигать 5 000 кг/см 3 .

Литьё с низкими скоростями впуска (0,5…2,5 м/с), которое обеспечивает ламинарное заполнение. Используется для литья толстостенных деталей из алюминиевых и медных сплавов. Сплавы заливаются в затвердевающем состоянии (каша);

Литьё со средними скоростями (2…15 м/с), для литья деталей простой формы, но при этом для удаления воздушных полостей необходимо высокое давление в конце процесса;

Высокоскоростное литьё (более 30 м/с). Оно используется для тонкостенных деталей сложной формы с чистовой поверхностью. Недостатком является то, что при турбулентном потоке неизбежна пористость (хоть и очень малых размеров).

На качестве отливки, в том числе и шероховатость, влияют многие факторы: скорость входа металла, соотношение входного канала и отливки, вязкость металла, температурные условия внутри формы и другое.

Литье в кокиль под низким давлением

Литейное оборудование для различных способов литья

Литьё под давлением занимает одно из ведущих мест в литейном производстве. Производство отливок из алюминиевых сплавов в различных странах составляет 30—50 % общего выпуска (по массе) продукции ЛПД. Этим способом изготовляют литые заготовки самой различной конфигурации массой от нескольких грамм до нескольких десятков килограмм.

Выделяются следующие положительные стороны процесса ЛПД: — Высокая производительность и автоматизация производства, наряду с низкой трудоёмкостью на изготовление одной отливки, делает процесс ЛПД наиболее оптимальным в условия массового и крупносерийного производств; — Минимальные припуски на мехобработку или не требующие иной, минимальная шероховатость необрабатываемых поверхностей и точность размеров, позволяющая добиваться допусков до ±0,075 мм на сторону; — Чёткость получаемого рельефа, позволяющая получать отливки с минимальной толщиной стенки до 0,6 мм, а также литые резьбовые профили; — Чистота поверхности на необрабатываемых поверхностях, позволяет придать отливке товарный эстетический вид.

Читайте так же:
Клапан регулятор давления для компрессора

Литьё по выплавляемым моделям — применяется в случаях изготовления деталей высокой точности (например, лопатки турбин, и т. п.) Из легкоплавкого материала: парафин, стеарин и др., (в простейшем случае — из воска) изготавливается точная модель изделия и литниковая система. Наиболее широкое применение нашёл модельный состав П50С50 состоящий из 50% стеарина и 50% парафина, для крупногобаритных изделий применяются солевые составы менее склонные к короблению.

Процесс литья по выплавляемым моделям базируется на следующем основном принципе: — Копия или модель конечного изделия изготавливаются из легкоплавкого материала; — Эта модель окружается керамической массой, которая затвердевает и образует форму; — При последующем нагревании (прокалке) формы модель отливки расплавляется и удаляется; — Затем в оставшуюся на месте удаленного воска полость заливается металл, который точно воспроизводит исходную модель отливки.

Литьё в кокиль, кокильное литьё, более качественный способ получения фасонных отливок в металлических формах — кокилях. В отличие от других способов литья в металлические формы (литьё под давлением, центробежное литьё и др.), при литье в кокиль заполнение формы жидким сплавом и его затвердевание происходят без какого-либо внешнего воздействия на жидкий металл, а лишь под действием силы тяжести. После застывания и охлаждения, кокиль раскрывается и из него извлекается изделие. Затем кокиль можно повторно использовать для отливки такой же детали.

В кокилях получают отливки из чугуна, стали, алюминиевых, магниевых и др. сплавов. Эти сплавы имеют относительно невысокую температуру плавления, поэтому один кокиль можно использовать до 10000 раз (с простановкой металлических стержней). До 45% всех отливок из этих сплавов получают в кокилях. При литье в кокиль расширяется диапазон скоростей охлаждения сплавов и образования различных структур. Сталь имеет относительно высокую температуру плавления, стойкость кокилей при получении стальных отливок резко снижается, большинство поверхностей образуют стержни, поэтому метод кокильного литья для стали находит меньшее применение, чем для цветных сплавов. Данный метод широко применяется при серийном и крупносерийном производстве.

К литью под регулируемым давлением относят способы литья, сущность которых заключается в том, что заполнение полости формы расплавом и затвердевание отливки происходит под действием избыточного давления воздуха или газа. Литье под регулируемым давлением создает широкие возможности для управления заполнением формы расплавом. Если внутрь герметичной камеры подавать сжатый воздух или газ под давлением Ризб>Ратм, то за счет разницы давлений расплав поднимется по металлопроводу и заполнит форму до уровня, соответствующего H=(Ризб-Ратм). Такой способ заполнения называют литьем под низким давлением. Термин «низкое давление» используется потому, что для подъема расплава и заполнения формы требуемое избыточное давление менее 0.1 МПа.

Приложение давления на затвердевающий расплав позволяет улучшить условия питания, усадки отливки, повысить ее качество — механические свойства и герметичность. Использование этого способа литья позволяет уменьшить усадочную пористость в отливках, повысить плотность и механические свойства получаемого изделия. Основными преимуществами процесса литья под низким давлением являются: автоматизация трудоемкой операции заливки формы; возможность регулирования скорости потока расплава в полости формы изменением давления в камере установки; улучшение питания отливки; снижение расхода металла на литниковую систему.

Центробежное литье — это способ получения отливок в металлических формах. При центробежном литье расплавленный металл, подвергаясь действию центробежных сил, отбрасывается к стенкам формы и затвердевает. Таким образом получается отливка. Этот способ литья широко используется в промышленности, особенно для получения пустотелых отливок (со свободной поверхностью).

При этом, как правило, в отливках не бывает газовых раковин и шлаковых включений. Особыми преимуществами центробежного литья является получение внутренних полостей без применения стержней и большая экономия сплава в виду отсутствия литниковой системы. Выход годных отливок повышается до 95 %. В нашем производстве используют машины с горизонтальными осями вращения. Широким спросом пользуются отливки втулок, гильз и других заготовок, имеющих форму тела вращения, произведенные с помощью метода центробежного литья.

Читайте так же:
Электросварка чугуна электродами по чугуну

Литье в кокиль под низким давлением

Машины литья под низким давлением

К концу 1980-х годов в институте была разработана технология и оборудование литья под низким давлением из алюминиевых сплавов, обеспечивающие стабильное качество отливок при минимальных затратах. За прошедшие годы были разработаны и внедрены технологии изготовления более 100 единиц сложных и особо сложных отливок массой от 0,5 до 200 кг на 14 заводах России. Установки были поставлены во Вьетнам и Иран.

Институт был и остается единственным в России разработчиком и производителем такого оборудования.

Созданные машины отличаются универсальностью и способностью к переналадке.

“УРАЛНИТИ” проводит весь цикл подготовки производства заготовок методом ЛНД:

  • отработка технологичности конструкции детали;
  • разработка проекта оснастки и ее изготовление;
  • отработка технологии;
  • изготовление партии деталей;
  • запуск изготовления заготовок на производстве заказчика
Машины литья под низким давлениемМашины литья под низким давлениемМашины литья под низким давлением

Технология и оборудование для литья под низким давлением

Литье под низким давлением — один из наиболее прогрессивных способов литья, позволяющий получать высококачественные литые заготовки.

Сущность метода заключается в том, что на жидкий металл, находящийся в герметическом тигле, подается избыточное давление (1,0 атм), под воздействием которого металл по металлопроводу поднимается вверх и заполняет полость литейной формы.

ООО "УРАЛНИТИ" разработана технология изготовления наиболее сложных и ответственных отливок различного габарита (картера и детали трансмиссии гусеничных машин, колеса гидротрансформаторов, мотоблоки, картера и корпуса для транспортных машин, крыльчатки, направляющие, поршни, головки цилиндров и т.д.) и создана гамма высокопроизводительных и быстродействующих машин (более 10 типов) литья под низким давлением (ЛНД), позволяющих изготавливать из алюминиевых сплавов мелкие, средние, крупные и особо крупные отливки развесом от 0.5 до 200 кг.

Созданные машины позволяют полностью механизировать процесс получения литой заготовки, начиная от закрытия металлической формы и заполнения ее металлом, заканчивая извлечением отливки и укладки ее в тару.

Разработанные и изготовленные институтом машины ЛНД успешно работают на многих заводах Российской Федерации, на которых изготавливаются вышеуказанные детали (ОАО "Курганмашзавод", ГУП ПО "Уралвагонзавод" и т. д.).

Применение технологии изготовления отливок литьем под низким давлением на разработанных институтом машинах позволяет:

  • поднять коэффициент использования металла до 0,8-0,85; выход годного — 90%; снизить брак по пористости и повысить механические свойства отливок в сравнении с кокильным на 10…15%;
  • получать тонкостенные и толстостенные отливки различной протяженности благодаря возможности регулирования в широких пределах (от 10 мм/сек до 400 мм/сек) скорость заполнения формы металлом;
  • полностью механизировать процесс получения отливок любой сложности и габаритов, что обеспечивается наличием вертикального и горизонтального разъемов на машине мелкого и среднего литья, двух вертикальных и одного горизонтального — на машинах крупного литья, вертикального и горизонтального разъемов и выкатного стола (последний выкатывает поддон вне зоны кокильного станка, давая возможность любым грузоподъемным устройством удалять отливку из кокиля, и позволяет, при наличии песчаных стержней, их удобно устанавливать в поддон) на машинах особо крупного литья.
  • наличие на машинах ЛНД резервных золотников обеспечивает механизированное извлечение металлических стержней технологическими гидроцилиндрами.
  • качественно производить рафинирование и модифицирование металла, удобно счищать шлак, что обеспечивается наличием на машинах выкатных тигельных и набивных электропечей.

Машины ЛНД легко встраиваются в действующие литейные цехи из-за их малых габаритов и простоты изготовления. Машины надежны в эксплуатации.

Установка для литья алюминиевых сплавов под низким давлением

Создано 15 типоразмеров высокопроизводительных машин литья под низким давлением, которые позволяют изготавливать широкую номенклатуру заготовок сложного профиля из алюминиевых сплавов с массой от 0,5 кг. до 200 кг.

  • Коэффициент использования металла — 0,8;
  • Выход годного литья от 85 до 95 %;

Установки внедрены на ОАО «Курганмашзавод», ОАО НПК «УВЗ», ФГУП «Верхнетуринский машиностроительный завод». Также установка работает в ООО «УРАЛНИТИ».
2008-2012 гг. – 5 наименований корпусов сделано для ОАО «Уральский приборостроительный завод» .

Машина стержневая МС1

Машина литья под низким давлением модели 214

Машина модели МС1 является универсальной, предназначенной для работы в литейных цехах с мелкосерийным, серийным и массовым производствами, предназначена для изготовления стержней "палочка" методом экструзии диаметром от 20 до 40 мм. Машина состоит из системы сменных выталкивателей и формообразующих втулок, редуктора, электродвигателя, бункера, приемного регулируемого столика. По желанию заказчика комплектуется необходимым количеством драйеров.

Читайте так же:
Система питания бензопилы партнер 350

Машина модели 214 является универсальной, предназначенной для работы в литейных цехах с мелкосерийным, серийным и массовым производствами по изготовлению алюминиевых отливок размером от 0.5 до 30 кг.

Машина литья под низким давлением модели 322

Машина литья под низким давлением модели 280

Машина модели 322 является универсальной, предназначенной для работы в литейных цехах с мелкосерийным, серийным и массовым производствами по изготовлению алюминиевых отливок размером от 10,0 до 80,0 кг. Машина состоит из кокильного станка с вертикальным и горизонтальными разъемами; пульта управления, позволяющего в полуавтоматическом цикле управлять всем процессом; специальной выкатной электропечи; гидростанции и пневмогидроаппаратуры.

Машина модели 280 является универсальной, предназначенной для работы в литейных цехах с мелкосерийным, серийным и массовым производствами по изготовлению алюминиевых отливок размером от 0,5 до 30,0 кг. Машина состоит из кокильного станка с вертикальным и горизонтальными разъемами; пульта управления, позволяющего в полуавтоматическом цикле управлять всем процессом; специальной выкатной электропечи; гидростанции и пневмогидроаппаратуры.

Литье под низким давлением

Изготовление металлических предметов путем литья известно человечеству несколько тысячелетий. Все это время расплав стекал в форму под действием земного притяжения.

Схема литья под низким давлением

В середине ХХ века был изобретен и запатентован новый метод литья, суть которого состоит в подаче расплава в форму и его остывания под низким избыточным давлением воздуха. Метод применяется для изготовления деталей из цветных металлов, их сплавов и пластмасс.

Виды литья под давлением

Литье металлов под низким давлением

Литье под низким давлением завоевало заслуженную популярность в цветной металлургии. Большая часть деталей малых, средних и больших серий для многих отраслей промышленности получают этим способом.

Установка для литья под низким давлением

Установка для литья под низким давлением

Традиционное литье цветных металлов и их сплавов сохраняет свои позиции при изготовлении украшений, скульптур и микросерийных изделий.

Литье пластмасс под давлением

Литье из пластмасс возникло практически сразу после внедрения метода литья из металлов и стало широко использоваться. 95 % всех деталей, получаемых из пластиков, изготавливаются способом литья. Разработано и широко применяется несколько способов литья из пластмасс:

  • Инжекционный. Наиболее употребляемый способ, характеризуется высоким давлением и скоростью впрыскивания материала в форму. Применяется для изделий сложной геометрии, с тонкими или толстыми стенками.
  • Интрузивный. Избыточное давление невысоко, первоначальный объем впрыскиваемого материала меньше объема формы. Материал продолжает расширяться в форме и заполняет ее. Применяется для отливок несложной формы и с низкой детализацией поверхности.
  • Инжекционно-прессовый. Используется для изделий с большой поверхностью. Давление на расплав, кроме усилия подачи, производится также и за счет смыкания частей формы.

Литье под высоким давлением

Метод применяется как в черной, так и в цветной металлургии и позволяет получать наиболее точные и однородные отливки. Метал под высоким напором поступает в форму со скоростью до 120 м/с. и мгновенно заполняет форму.

Литье под высоким давлением

Литье под высоким давлением

Деталям, полученным литьем под давлением металлов, практически не требуется финишная механическая обработка. Таким методом можно отливать детали практически любой конфигурации, с тонкими стенками, с готовыми отверстиями и даже с готовой резьбой.

Инжекционный метод от обычного литья под давлением тем, что металл попадает в матрицу в виде порошка, смешанного со связующим веществом. Формы делают из высокопрочных сталей. Высокая текучесть смеси позволяет заполнить мельчайшие детали рельефа форм самой сложной конфигурации, включающих внутренние полости.

Инжекционное литье металлов

Инжекционное литье металлов

Первичные или так называемые «зеленые» отливки подвергают температурному воздействию, вызывая спекание металлического порошка и удаляя связующие вещества. В результате получают конечные, или «коричневые» отливки. Достоинством этого метода является высокая точность поверхности, делающая ненужной дополнительную механическую обработку или сводящую ее к минимуму. Другим преимуществом является высочайшая физико-химическая однородность отливки, что обуславливает ее высокую прочность и низкий износ.

Технология литья под низким давлением

Установка для литья низкого давления это сложный и глубоко автоматизированный производственный комплекс, с самым низким количеством ручных операций.

Комплекс находится в герметичной камере и включает в себя:

  • тигель для расплавления шихты;
  • опускаемый в тигель металлопровод;
  • форму с каналами подачи расплава и системой газоотведения;
  • трубопроводы для наддува воздуха или инертного газа;
  • автоматика регулирования температуры и давления.
Читайте так же:
Александр николаевич лодыгин лампа накаливания

Избыточное низкое давление заставляет жидкий металл подниматься вверх по опущенному в расплав металлопроводу и заполнять собой все полости формы. По окончании заливки остатки металла стекают обратно в тигель и не расходуются впустую на заполнение литниковой системы. После остывания отливки до заданной температуры газы через системы фильтрации выпускают в атмосферу. Нахождение вредных для здоровья людей веществ внутри герметичного объема и их фильтрация улучшают условия труда и общую экологичность производства.

Главными параметрами комплекса, определяющими производительность и производственные возможности, являются:

  • рабочий объем герметичной камеры;
  • площадь внутреннего сечения металлопровода;
  • максимальное давление;

Особенности литья под давлением состоят в том, что по мере расходования расплава уровень его в тигле становится низким, соответственно увеличивается объем камеры и в ней снижается давление. Другой важной особенностью является возможность последовательного затвердевания отливки. Чтобы выдержать заданную скорость подачи расплава, необходима четкая работа систем автоматического поддержания ключевых параметров.

Смазки для литья под давлением, кроме создания разделительного слоя и препятствования образованию задиров, должны также способствовать высокому качеству поверхности, обеспечивать низкое количество случаев облоя и нагара и увеличивать ресурс пресс-формы.

Недостатки литья под низким давлением

К сожалению, кроме достоинств, методу низкого давления свойственен и ряд недостатков:

Характеристики литья под низким давлением

Характеристики литья под низким давлением

  • Низкий ресурс металлопровода, контактирующего с жидким металлом. Это мешает применять метод для тугоплавких металлов и их сплавов.
  • Сложность управления скоростью потока.
  • Снижение уровня расплава в установке по ходу заливки его в формы.
  • Достижение низких физико-химических свойств сплава из-за долгого пребывания в тигле. Это может привести к дефектам литья под давлением.
  • Общая сложность наладки и использования системы.

Участок литья под низким давлением

Участок литья под низким давлением

Недостатки метода с лихвой окупаются его преимуществами:

  • Автоматизация заливки металла.
  • Низкая трудоемкости заливки, особенно важна автоматизация работ во вредных условиях труда.
  • Возможность управлять скоростью истечения расплава, оперируя наддувом воздуха или нейтрального газа. Это позволяет повысить заполняемость форм для отливки тонкостенных изделий.
  • Повышение качества отливок за счет повышения однородности изделия.
  • Экономия использования металла от 30% до 3 раз. Достигается за счет возврата жидкого расплава в тигель.

Исходя из финансовых исследований, в среднем по отрасли инвестиции в переход на метод литья под низким давлением возвращаются за полгода — год.

Формы для литья под давлением

Популярны среди производителей металлические формы, или кокили. Их делают из жаропрочного чугуна или стали, металлопровод — из титанового сплава. Кокили для небольших деталей изготовляют методом отливки или, если нужна большая точность — путем фрезерования. Особое внимание необходимо уделять точности совпадения частей кокилей, поскольку им придется выдерживать повышенное давление. Литье в кокили применяют для производства серийных отливок. Стальные и чугунные формы выдерживают до 300 рабочих циклов. Весьма важно периодически проверять состояние кокилей, чтобы свести к минимуму риск брака или даже повреждения оборудования вследствие разрушения формы.

Форма для литья под давлением

Форма для литья под давлением

Применяют также и одноразовые формы на основе песчано-глиняных смесей, керамические и гипсовые. Для литья деталей сложной конфигурации, в том числе с внутренними полостями, применяют традиционные стержневые системы. Стержни должны быть высокопрочными, чтобы успешно противостоять деформациям при наполнении формы расплавом. Формовочные смеси должны обязательно иметь низкую сопротивляемость прохождению газов, чтобы обеспечить своевременное их отведение и добиться низкого уровня дефектов литья.

Электрическое оборудование для литья под давлением преимущества и недостатки

К электрооборудованию для литья под низким давлением, прежде всего, относятся плавильные печи, предназначенные для нагрева тигля. Они монтируются на стальных рамах и снабжены нагревательными спиралями из высокоомных сплавов, заключенными в керамические трубки. Печь также оборудована датчиками температуры и системой регулирования нагрева.

Машина для литья под давлением

Машина для литья под давлением

Основным преимуществом электрической печи перед газовыми или мазутными печами являются

  • простота конструкции;
  • легкость регулировки;
  • простота подключения к системам автоматике;
  • низкая пожароопасность.

В качестве недостатка можно отметить высокую по сравнению с топливными печами стоимость ресурса в расчете на ту же массу расплавляемого металла. Разница становится заметной при больших партиях и соответственно при большой суммарной массе отливок.

Читайте так же:
Форма для керамзитобетонных блоков

Система нагнетания воздуха (или инертного газа) обычно делается электрической.

Общая тенденция в производстве оборудования

Применение литья металлов под давлением

Преимущества метода обуславливают его широкое применение на предприятиях самого разного профиля.

Большое число хорошо зарекомендовавших себя на рынке производителей предлагают литейные комплексы под ключ и предоставляют услуги по монтажу, наладке и обслуживанию оборудования, а также по обучению персонала.

Аэрокосмическая область применения литья под давлением

Аэрокосмическая область применения литья под давлением

Литье под низким давлением применяют в следующих отраслях:

  • Аэрокосмическая. Детали самолетов и космической техники.
  • Автостроительная. Блоки цилиндров, корпуса и детали карбюраторов, масляных и топливных насосов, гидравлики, кондиционеров и т.п.
  • Производство бытовой техники. Рамы и корпуса, детали и агрегаты.
  • Приборостроение. Корпуса и шасси.
  • Отопительные приборы.
  • Производство компьютерной техники и смартфонов.

Сфера применения метода постоянно расширяется по мере совершенствования технологии и технического перевооружения действующих предприятий.

Новые предприятия цветной металлургии во многих странах мира оснащаются преимущественно комплексами литья под низким давлением.

ЛИТЬЕ В КОКИЛЬ

кокильное литьё, — способ получения фасонных отливок в металлич. формах — кокилях. В отличие от др. способов литья в металлич. формы (литьё под давлением, центробежное литьё и др.) при получении отливок в кокиле заполнение формы сплавом и его затвердевание происходят без к.-л. внеш. воздействия. Высокие теплопроводность и точность кокиля позволяют изготовлять плотные отливки с точными размерами, меньшими припусками на механич. обработку, чем при литье в песчаные формы. Л. в к. получают отливки из чугуна, стали, алюм., магниевых и др. сплавов.

Большой энциклопедический политехнический словарь . 2004 .

Смотреть что такое «ЛИТЬЕ В КОКИЛЬ» в других словарях:

литье в кокиль — Процесс изготовления отливок заливкой расплавл. металла в металлич. формы — кокили под действием гравитац. сил. Важный эл т кокиля — защитное покрытие его раб. поверхности, к рое уменьшает интенсивность теплообмена м ду отливкой и… … Справочник технического переводчика

литье в кокиль — [chill (pressure die) casting] процесс изготовления отливок заливкой расплавленного металла в металлические формы кокили под действием гравитационных сил. Важный элемент кокиля защитное покрытие его рабочей поверхности, которое уменьшает… … Энциклопедический словарь по металлургии

ЛИТЬЕ В КОКИЛЬ — смотри Кокильное литье … Металлургический словарь

Кокиль (литьё) — Кокиль … Википедия

литье под низким давлением — [low pressure casting] получение отливок в литейных формах, при котором заполнение форм металлом и его кристаллизация идут под регулируемым газовым давлением (рис.). При литье под низким давлением тигель (ковш) с жидким металлом помещают в корпус … Энциклопедический словарь по металлургии

литье с противодавлением — [countergravity casting] получение отливок в металлических формах, при котором во время заполнения формы металлом и его кристаллизации на форму и металл, находящийся в ее верхней камере (рис.), действует избыточное давление до 6 1 0 Па. Жидкий… … Энциклопедический словарь по металлургии

литье с кристаллизацией под гидростатическим давлением — [hydrostatic pressure solidification casting] изготовление отливок повышенной плотности, в основном из Al сплавов, в форме, полученной по выплавляемым моделям и помещенной в прессовую камеру с жидкостью. Прокаленную тонкостенную форму заливают… … Энциклопедический словарь по металлургии

литье с выливом — [overflow casting] получение пустотелой отливки выдержкой жидкого металла в форме и выливом (выплеском) незатвердевшего металла из формы. Толщина стенки отливки определяется выдержкой металла в форме. Способ художественного литья; Смотри также:… … Энциклопедический словарь по металлургии

литье под давлением — [pressure (injection) casting] получение отливок, при котором на специальных машинах расплавленный металл заливают в металлическую пресс форму многоразового использования. Форма заполняется расплавом под действием сил, превосходящих силы… … Энциклопедический словарь по металлургии

литье по выжигаемым моделям — [cavityless casting] изготовление отливок свободной заливкой расплавленного металла в разовую форму, рабочая полость которой получена после выжигания модели, изготовляемой из канифоли, блочного полистирола, пенополистирола и других пластмасс в… … Энциклопедический словарь по металлургии

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector