Opori-osveshenia.ru

Опоры освещения
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Классификация стальных покрытых электродов

Pereosnastka.ru

Стальные покрытые электроды
Стальные покрытые электроды

Стальной покрытый электрод представляет собой определенных размеров стержень, на поверхность которого опрессовкой или окунанием нанесено специальное покрытие.

Электродные покрытия создают при сварке защиту от кислорода и азота воздуха расплавленного металла в процессе переноса его и в самой сварочной ванне, а также стабилизируют горение дуги, очищают металл сварочной ванны от вредных примесей и легируют металл шва для улучшения его свойств.

Защита расплавленного металла от кислорода и азота воздуха при сварке достигается газами и шлаком, которые образуются из покрытия в зоне дуги. Для создания газовой защиты зоны дуги в покрытие вводят крахмал, целлюлозу, древесную муку и другие органические вещества.

Для устойчивого горения дуги в покрытие вводятся вещества, обладающие малой величиной потенциала ионизации, главным образом соли щелочноземельных металлов; двуокись титана, полевой шпат, содержащий некоторое количество солей щелочных металлов, калиевое или натриевое жидкое стекло и др.

Очистка металла шва от окислов серы, фосфора, газов и других вредных примесей осуществляется шлаком, равномерно покрывающим шов.

Легирующими компонентами в составе электродных покрытий являются ферромарганец, ферросилиций, ферротитан и другие ферросплавы.

Электродные покрытия ( ГОСТ 9466—75) по виду составов подразделяются на кислые (А), рутиловые (Р), основные (Б), целлюлозные (Ц) и .прочие (П).

Кислые покрытия (А1 10-2, СМ-5 и др.) состоят в основном из окислов железа и марганца (обычно в виде руд), кремнезема, ферромарганца.

Рутиловые покрытия ( АНО -3, АНО -4, ОЗС -З, ОЗС -4, ОЗС -6, MP-3, МР-4 и др.) имеют в своем составе преобладающее количество рутила (TiOs). Например, покрытие электрода марки МР-3 состоит из рутила (50%), талька, мрамора, каолина, ферромарганца, целлюлозы и жидкого стекла. Рутиловые покрытия при сварке менее вредны для дыхательных органов сварщика, чем другие.

Целлюлозные покрытия ( ВСЦ -1, ВСЦ -2, ОЗЦ -1 и др.) состоят из целлюлозы, органической смолы, ферросплавов, талька и др.

Основные покрытия ( УОНИИ -13/45, УП-1/45, ОЗС -2, ДСК -50 и др.) не содержат окислов железа и марганца. Покрытие марки УОНИИ -13/45 состоит из к амора, плавикового шпата, кварцевого песка, ферросилиция, ферромарганца, ферротитана, жидкого стекла.

Кислые покрытия при сварке насыщают металл шва кислородом и водородом в большей степени, чем при сварке с другими видами покрытий. Металл шва, выполненный электродами с основным (фтористокальциевым) покрытием, обладает большей ударной вязкостью (рис. 1), меньшей склонностью к старению и образованию трещин. Этими электродами сваривают особо ответственные изделия из низкоуглеродистой и легированной сталей.

Целлюлозные покрытия удобны при сварке в любом пространственном положении, но дают наплавленный металл пониженной пластичности. Они применяются главным образом для сварки низкоуглеродистой стали малой толщины.

При выборе марки электрода для сварки конструкций в монтажных условиях следует учитывать трудность поддержания постоянной длины дуги, что может привести к образованию пор в швах. Электроды с основными покрытиями очень чувствительны к изменению длины дуги. Поэтому при монтажной сварке следует применять электроды с рутиловым или с рутилоосновным покрытиями (СМ-11 и др.).

Классификация стальных покрытых электродов. Стальные покрытые электроды для ручной дуговой сварки и наплавки подразделяются по назначению:
– для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до GO кгс/мм2, обозначаются — У;
– для сварки легированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 60 кгс/мм2—Л;
– для сварки легированных теплоустойчивых сталей — Т; для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами — В;
– для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами — Н. По толщине покрытия в зависимости от отношения диаметра электрода (D) к диаметру стального стержня (d) :

По видам покрытия:
с кислым покрытием — А; с основным покрытием—Б; с целлюлозным покрытием — Ц; с рутиловым покрытием — Р; с покрытием смешанного вида — соответствующее двойное условное обозначение; с прочими видами покрытий — Г1.

По качеству, т. е. точности изготовления, состояния поверхности покрытия, сплошности выполненного данными электродами металла шва и по содержанию серы и фосфора в наплавленном металле, электроды делятся на группы 1, 2 и 3.

По допустимым пространственным положениям сварки или наплавки:
для всех положений — 1; для всех положений, кроме вертикального сверху вниз — 2; для нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх — 3; для нижнего и верхнего в лодочку — 4.

По роду тока и полярности, а также по номинальному напряжению холостого хода источника переменного тока — с номера 0 до номера 9 ( ГОСТ 9466—75).

Читайте так же:
Чем паять латунь в домашних условиях

В обозначение типа электрода входит буква Э (электрод) и цифра, показывающая минимальное временное сопротивление разрыву металла шва или наплавленного металла или сварного соединения в кгс/мм2. Буква А после цифрового обозначения электродов (типы Э42А, Э46А, Э50А) указывает на повышенные пластичность и вязкость металла шва. Каждый тип включает несколько марок электродов.

Выбор типа и марки электрода зависит от марки свариваемой стали, толщины листа, жесткости изделия, температуры окружающего воздуха при сварке, пространственного положения, условий эксплуатации сварного изделия и др. Следует учитывать, что электроды 3-й группы качества изготовления создают при сварке более плотный металл шва и с меньшим содержанием серы и фосфора в нем. Электроды должны обеспечивать однородность химического состава наплавленного металла с основным.

В технических документах (чертежах, технологических картах и др.) условное обозначение электродов состоит из обозначения марки, диаметра, группы электродов ( ГОСТ 9466—75).

Те же электроды в технических документах обозначаются УОНИИ -13/45-3,0-2 ГОСТ 9466—75.

ГОСТ 9467—75. Те же электроды в технических документах обозначаются ЦЛ 18-3,0-2 ГОСТ 9466—75.

Обозначение сварки на чертежах по гост

Классификация стальных покрытых электродов для ручной дуговой сварки

Классификация покрытых электродов, в зависимости от их назначения

Электроды для ручной дуговой сварки изготавливают в соответствии с требованиями
ГОСТ9466. В зависимости от области применения, согласно ГОСТ9467, стальные покрытые
электроды для дуговой сварки делятся на следующие группы:

У — для сварки углеродистых и низкоуглеродистых конструкционных сталей с временным
сопротивлением разрыву 600МПа. Для этой цели, согласно ГОСТ9476, используются
следующие марки электродов: Э38, Э42, Э42А, Э46, Э50, Э50А, Э55, Э60.

Л — электроды данной группы применяют для сварки легированных сталей, а также
для сварки конструкционных сталей с временным сопротивлением разрывы более 600МПа.
Это такие марки электродов, как Э70, Э85, Э100, Э125, Э150.

Т — данные электроды предназначены для сварки легированных теплостойких сталей.
В — электроды для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами (ГОСТ10052).Н
— электроды для наплавки поверхностных слоёв с особыми свойствами.

Классификация электродов, в зависимости от вида покрытия

А — электроды с кислым покрытием (например, АНО-2, СМ-5 и др.). Эти покрытия
состоят из оксидов железа, марганца, кремнезёма, ферромарганца. Эти электроды
обладают высокой токсичностью из-за содержания оксида марганца, но, при этом,
обладают высокой технологичностью.

Б — основное покрытие (электроды УОНИ-13/45, УП-1/45, ОЗС-2, ДСК-50 и др.).
В состав этих покрытий не входят оксиды железа и марганца. В состав покрытия
для электродов УОНИ-13/45 входят мрамор, плавиковый шпат, кварцевый песок, ферросилиций,
ферромарганец, ферротитан, замешанные на жидком стекле. При сварке электродами
с основным покрытием, получается сварной шов с высокой пластичностью. Данные
электроды используют для сварки ответственных сварных конструкций.

Р — электроды с рутиловым покрытием (АНО-3, АНО-4, ОЭС-3, ОЗС-4, ОЗС-6, МР-3,
МР-4 и др.). Основу покрытия данных электродов составляет рутил TiO2, давший
название этой группе электродов. Рутиловые электроды для ручной дуговой сварки
менее вредные для здоровья, чем другие. При сварке металла такими электродами
толщина шлака на сварном шве небольшая и жидкий шлак быстро твердеет. Это позволяет
использовать данные электроды для выполнения швов в любом положении.

Ц — группа электродов с целлюлозным покрытием (ВСЦ-1, ВСЦ-2, ОЗЦ-1 и др.).
Компонентами для таких покрытий являются целлюлоза, органическая смола, тальк,
ферросплавы и некоторые другие составляющие. Электроды с таким покрытием можно
использовать для выполнения сварки в любом положении. Преимущественно они используются
при сварке металлов малой
толщины. Недостатком их является пониженная пластичность сварного шва.

Классификация электродов по толщине покрытия

В зависимости от толщины покрытия (отношения диаметра электрода D к диаметру
электродного стержня d), электроды подразделяются на группы:

М — с тонким покрытием (соотношение D/d не более 1,2).
С — со средним покрытием (соотношение D/d в пределах от 1,2 до 1,45).
Д — с толстым покрытием (соотношение D/d в пределах от 1,45 до 1,8).
Г — электроды с особо толстым покрытием (соотношение D/d более 1,8).

Классификация электродов по качеству

Классификация по качеству включает в себя учёт таких показателей, как точность
изготовления, отсутствие дефектов в сварном шве, выполненном электродом, состояние
поверхности у покрытия, содержание серы и фосфора в металле сварного шва. В
зависимости от этих показателей, электроды делятся на группы 1,2,3. Чем больше
номер группы, тем лучше качество электрода и выше качество
сварки.

Классификация электродов по пространственному положению при
сварке

Различают 4 группы электродов, в зависимости от допускаемого пространственного
расположения свариваемых деталей:

Читайте так же:
Двухкнопочный выключатель схема подключения

1 — допускается сварка в любом положении;
2 — сварка в любом положении, кроме выполнения вертикальных швов сверху вниз;
3 — сварка в нижнем положении, а также выполнение горизонтальных швов и вертикальных
снизу вверх;
4 — сварка в нижнем положении и нижнем «в лодочку».

Кроме вышеперечисленных способов классификации, ГОСТ9466 предусматривает классификацию
электродов в зависимости от полярности сварочного тока, напряжения холостого
хода, вида источника питания сварочной дуги. Исходя из этих показателей, электроды
делятся на десять групп и обозначаются цифрами от 0 до 9.

Изображение сварных швов на чертеже

Для стандартизации сварки разработана система ЕСКД – единая система конструкторской документации, в которой указаны все возможные обозначения, а также требования к оформлению нормативной документации. Данной системой предусмотрено взаимодействие всех участников технологического процесса. Номер межгосударственного стандарта, содержащего основные требования к графическим обозначениям – 2.312-72.

Согласно требованиям данного стандарта, все сварочные соединения изображают следующим образом:

  1. Наружный шов. Обознается сплошной линией основного типа. Обязательно наличие выносной линии со стрелкой, которая указывает на шов.
  2. Многопроходное соединение. В этом случае на изображении должны быть контуры зоны контакта со специальными обозначениями.
  1. Нестандартные швы. В документ вносят всю информацию, необходимую для качественного выполнения работ.

Выносная линия показывает не только место будущего соединения. При помощи вспомогательных знаков уточняется следующая информация:

  • характер шва;
  • тип обработки;
  • требования к монтажу;

При этом отсутствуют требования к применяемому сварочному оборудованию – это может быть как аппарат для ручной дуговой сварки, так и автоматическая контактная линия система.

Очередность расположения информации на выноске имеет следующий вид:

  1. Информация по замкнутой линии.
  2. Номер межгосударственного стандарта.
  3. Порядковый номер соединения.
  4. Технология выполнения работ.
  5. Катет шва.
  6. Величина точечных швов.
  7. Дополнительные обозначения.

После второй позиции информацию разделяют с помощью дефиса.

Катет шва – количественная характеристика углового соединения. Она обозначает расстояние между поверхностями заготовок. Максимально допустимую нагрузку на узел рассчитывают с учетом данного параметра.

Обозначения точечной сварки на чертежах по ГОСТ

Чтение чертежа одно из главных умений сварщика, правильное его выполнение – залог безопасности многих людей, поэтому грамотным и точным должно быть и условное обозначение. Контактная сварка на чертежах ГОСТ указывается определенными знаками, направлениями, выносными линиями и, при необходимости, дополняется описанием. Основные обозначения на чертеже:

Сварочные электроды

Сварочный электрод — стержень из электропроводного материала, который бывает металлическим и неметаллическим, используемый для подвода тока к свариваемым поверхносям. На сегодняшний день выпускается около двухсот марок электродов с различными характеристиками, следует заметить, что более 50% от всего выпускаемого модельного ряда составляют плавящиеся электроды для ручной дуговой сварки.

Сварочные электроды подразделяются на плавящиеся и неплавящиеся. Неплавящиеся электроды производят из тугоплавких металлов, таких как вольфрам по ГОСТ 23949-80 «Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся», синтетический графит или электротехнический уголь. Плавящиеся электроды производят из сварочной проволоки, которая согласно ГОСТ 2246—70 разделяется на углеродистую, легированную и высоколегированную. На металлический стержень методом опрессовки под давлением наносят слой защитного покрытия. Роль покрытия заключается в металлургической обработке сварочной ванны, защите её от атмосферного влияния и обеспечении более устойчивого горения дуги.

Классификация сварочных электродов

Большое разнообразие электродов, а также принципов их классификации затрудняет разработку единой общепринятой системы классификации электродов. Марки электродов стандартами не регламентируются. Подразделение электродов на марки производится по техническим условиям и паспортам. Каждому типу электродов может соответствовать одна или несколько марок.

Все сварочные электроды можно разделить на две группы, которые в свою очередь подразделяются на подгруппы:

Неметаллические сварочные электродыМеталлические сварочные электроды
НеплавящиесяНеплавящиесяПлавящиеся
· Графитовые
· Угольные
· Вольфрамовые
· Торированные
· Лантанированные
· Итрированные
ПокрытыеНепокрытые
· Стальные
· Чугунные
· Медные
· Алюминиевые
· Бронзовые
и другие
Использовались на ранних стадиях развития сварочных технологий.
Сейчас применяются в виде непрерывной проволоки для сварки в среде защитных газов.

Классификация покрытых металлических сварочных электродов по ГОСТ 9466-75

В соответствии с ГОСТ 9466-75 электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки классифицируются по назначению, механическим свойствам и химическому составу наплавленного металла (типам), видам и толщине покрытий, а также некоторым сварочно-технологическим характеристикам.

Виды электродов по назначению:

  • для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 60 кгс/мм² (600 МПа). Обозначаются буквой У (ГОСТ 9467-75);
  • для сварки легированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 60 кгс/мм² (600 МПа). Обозначаются буквой Л (ГОСТ 9467-75);
  • для сварки легированных теплоустойчивых сталей. Обозначаются буквой T (ГОСТ 9467-75);
  • для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Обозначаются буквой В (ГОСТ 10052-75);
  • для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами. Обозначаются буквой H (ГОСТ 10051-62).
Читайте так же:
Маршрутная карта что это

Вышеуказанными стандартами предусмотрено разделение электродов на типы, в соответствии с механическими свойствами и химическим составом наплавленного металла. Цифры, обозначающие каждый тип электрода — Э42, Э42А, Э50 и т. д., характеризуют гарантированное минимальное временное сопротивление разрыву в кгс/мм², а буква А — повышенные пластические свойства, вязкость и ограничения по химическому составу.

Виды электродов по толщине покрытия По толщине покрытия электроды разделяются в зависимости от отношения D/d (D — диаметр покрытого электрода; d — диаметр стержня):

  • с тонким покрытием (D/d < 1,2). Обозначаются буквой М;
  • со средним покрытием (D/d < 1,45). Обозначаются буквой С;
  • с толстым покрытием (D/d < 1,8). Обозначаются буквой Д;
  • с особо толстым покрытием (D/d > 1,8). Обозначаются буквой Г.

ГОСТ 9466 — 75 предусматривает также три группы электродов — 1, 2, 3, характеризующиеся требованиями к качеству (точности) изготовления электродов, состоянием поверхности покрытия, а также содержанием серы и фосфора в наплавленном металле.

Виды электродов по типу покрытия:

  • с кислым покрытием (А);
  • с основным покрытием (Б);
  • с целлюлозным покрытием (Ц);
  • с рутиловым покрытием (Р);
  • с покрытием смешанного вида (с двойным буквенным обозначением);
  • с прочими видами покрытий (П).

Таблица соответствия маркировок электродов по типу покрытия:

Тип покрытияОбозначение по ГОСТ 9466-75Международное обозначение ISO
КислоеАA
ОсновноеБB
РутиловоеРR
ЦеллюлозноеЦC
Смешанные покрытия
Кисло-рутиловоеАРAR
Рутилово-основноеРБRB
Рутилово-целлюлозноеРЦRC
Прочие (смешанные)ПS
Рутиловые с железным порошкомРЖRR

Виды электродов по допустимым пространственным положениям сварки или наплавки:

  • для сварки во всех положениях с условным обозначением 1;
  • для сварки во всех положениях, кроме вертикального сверху вниз, — 2;
  • для положений нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх — 3;
  • для нижнего и нижнего в лодочку — 4.

Строение

Строение покрытых металлических сварочных электродов

Покрытые электроды для ручной дуговой сварки представляют собой стержни длиной, как правило, от 250 до 450 мм. Изготовленные из сварочной проволоки с нанесенным на неё слоем покрытия. Один из концов электрода длиной 20–30 мм зачищен от обмазки для его крепления в электрододержателе.

Покрытый сварочный электрод.jpg

Основная классификация электродных покрытий:

  • Стабилизирующие покрытия представляют собой материалы, содержащие элементы, легко ионизирующие сварочную дугу. Наносятся тонким слоем на стержни электродов (тонкопокрытые электроды), предназначенных для ручной дуговой сварки.
  • Защитные покрытия представляют собой механическую смесь различных материалов, предназначенных ограждать расплавленный металл от воздействия воздуха, стабилизировать горение дуги, легировать и рафинировать металл шва.
  • Применяются также магнитные покрытия, которые наносятся на проволоку в процессе сварки за счёт электромагнитных сил, возникающих между находящейся под током электродной проволокой и ферромагнитным порошком, находящемся в бункере, через который проходит электродная проволока при полуавтоматической или автоматической сварке.

Основные виды электродных покрытий:

  • Руднокислые электродные покрытия содержат окислы железа и марганца, кремнезём, большое количество ферромарганца; для создания газовой защиты зоны сварки в покрытие вводят органические вещества (целлюлозу, древесную муку, крахмал и пр.).
  • Рутиловые электродные покрытия получают значительное применение в связи с развитием добычи минерала рутила, состоящего в основном из двуокиси титана TiO2. В покрытия, помимо рутила, введены кремнезём, ферромарганец, карбонаты кальция или магния.
  • Фтористо-кальциевые электродные покрытия состоят из карбонатов кальция и магния, плавикового шпата и ферросплавов.
  • Органические электродные покрытия состоят из органических материалов, обычно из оксицеллюлозы, к которой добавлены шлакообразующие материалы,двуокись титана, силикаты и пр. и ферромарганец в качестве раскислителя и легирующей присадки.

Производство

Покрытые сварочные электроды изготавливают двумя способами:

  • опрессовкой
  • окунанием

Лучшие предложения

  • Канат стальной МС-32-В-Л-1770 ГОСТ 16853-88 410,00 р/м

Классификация покрытых электродов

Классификация покрытых электродов

На данный момент у нас для сварки углеродистых и легированных конструкционных сталей используют электроды по ГОСТу 9467—60, в базу которого положены механические особенности наплавленного металла либо сварного соединения, делаемых электродом. Помимо этого, ограничивается содержание фосфора и серы в наплавленном металле.

Тип электрода обозначается буквой Э; следующее за буквой число обозначает нижнее значение предела прочности. ГОСТ предусматривает типы электродов от Э34 до Э145; в случае если по окончании числа направляться буква А, то это указывает, что электрод снабжает повышенные значения пластических особенностей наплавленного металла либо сварного соединения.

Читайте так же:
Параметры шуруповерта для ледобура

Электрод типа Э34 дает малую пластичность и наименьшую прочность металла и относится к электродам с узким стабилизирующим покрытием, допускается лишь в производстве менее важных сварных конструкций; Э42 и Э46 пригодны для важных конструкций из углеродистых сталей, Э50 и Э55 — для среднеуглеродистых и низколегированных сталей; Э60, Э70, Э85, Э100, Э125 и Э145 — для легированных сталей повышенной прочности, причем для типов Э85—Э145 сварное соединение по окончании сварки проходит термическую обработку. Типы Э34—Э70 имеют стержень из проволоки Св-08; Э85—Э145 — из легированной проволоки.

Но электрод одного и того же типа, к примеру Э42, возможно взять с разными покрытиями, придающими электроду значительные технологические изюминки, не отмеченные в ГОСТе. Исходя из этого сохраняется еще марка электродов, устанавливаемая изготовителем электродов и вносимая в паспорт электрода.

Обозначения марок совсем произвольны, и марка может различаться, к примеру, только числом наносимого покрытия при том же составе.

На базе состава покрытия совершена классификация качественных электродных покрытий: ( 1- Руднокислые покрытия содержат окислы марганца и железа (в большинстве случаев в виде руд), кремнезем, много ферромарганца; для газовой защиты территории сварки в покрытие вводят органические вещества (целлюлозу, древесную муку, крахмал и пр.), каковые при нагревании разлагаются и сгорают с образованием смеси защитных газов.

При плавлении электрода идет интенсивная экзотермическая реакция углерода и марганца кислородом окислов, разогревающая сварочную ванну и снабжающая ровную поверхность наплавленного металла с маленькой чешуйчатостью. При громадном содержании марганцевой руды образующийся дым вреден для сварщика и при недостаточной вентиляции может неспешно отравлять его соединениями марганца.

Электроды активно используются в производстве всевозможных изделий из низкоуглеродистых и низколегированных сталей, но на последовательности фирм СССР использование этих электродов ограничено либо не разрещаеться из-за их токсичности.

2. Рутиловые покрытия приобретают большое использование в связи с развитием в Советском Альянсе добычи минерала рутила, состоящего преимущественно из двуокиси титана ТЮ2. В покрытия, кроме рутила, введены кремнезем, ферромарганец, карбонаты кальция либо магния.

Покрытия по технологическим качествам близки к руднокислым, дают лучшее формирование, выделение и меньшее разбрызгивание газов, считаются менее вредными для сварщика. Наплавленный металл соответствует электродам типа Э42 и Э46; электроды смогут использоваться для более важных конструкций из низкоуглеродистых и низколегированных сталей.

3. Фтористо-кальциевые покрытия складываются из магния и карбонатов кальция, ферросплавов и плавикового” шпата. Покрытия именуются кроме этого главными, поскольку дают маленькие шлаки главного характера, а электроды с таким покрытием именуются кроме этого низководородистыми, поскольку наплавленный металл содержит водорода меньше, чем при вторых покрытиях.

Газовая защита ванны обеспечивается окисью и двуокисью углерода, образующимися при разложении карбонатов под действием большой температуры. Электроды чаще употребляются на постоянном токе обратной полярности (плюс на электроде).

Наплавленный металл по составу соответствует спокойной стали, отличается чистотой, малым содержанием кислорода, водорода и азота; понижено содержание фосфора и серы, повышено — марганца (0,5—1,5%) и кремния (0,3—0,6%). Металл устойчив против старения, имеет высокие показатели механических особенностей, а также ударной вязкости, и часто по механическим особенностям превосходит главной металл.

Электроды с этим покрытием рекомендуются для самые ответственных конструкций из углеродистых и легированных сталей.

Электроды с фтористо-кальциевым покрытием в течении многих лет являются наилучшими по качеству наплавленного металла. Чувствительны к наличию окалины, ржавчины, масла на кромках главного металла и в этих обстоятельствах дают поры, как и при отсыревании электродов.

Свойства наплавленного металла возможно поменять в широких пределах, меняя количество ферросплавов в покрытии. Широко известен электрод этого типа, маркируемый УОНИ-13; он имеет пара разновидностей; УОНИ-13/45, УОНИ-13/55 и т. д.; второе число показывает предел прочности наплавленного металла.

4. Органические покрытия складываются из органических материалов, в большинстве случаев из оксицеллюлозы, к которой добавлены шлакообра-зующие материалы, двуокись титана, силикаты и пр. и ферромарганец в качестве раскислителя и легирующей присадки. Электроды пригодны для сварки во всех пространственных положениях на постоянном и переменном токе; малочувствительны к состоянию поверхности и качеству сборки металла, в особенности пригодны для работы в монтажных и полевых условиях.

Дают удовлетворительный наплавленный металл, соответствующий электродам типов Э42—Э50. Активно используются в Соединенных Штатах на монтажных работах; начинают использоваться и у нас.

Приведем пара составов электродных покрытий.

Электроды ОММ-5 — руднокислого типа, предназначены для сварки низкоуглеродистых сталей. Электроды типа Э42 допускаются для изготовления всевозможных важных конструкций из низкоуглеродистых сталей, трудящихся с приложением статических, динамических и переменных нагрузок при обычных, повышенных и пониженных температурах.

Читайте так же:
Керхер для мытья автомобиля инструкция по применению

Стержень электрода из проволоки Св-08 либо Св-08А. Состав обмазки ОММ-5 приведен ниже.

Титановый концентрат, т. е. обогащенная руда, состоит в основном из минерала ильменита, представляющего собой тита-нат закиси железа FeO -ТЮ2. Марганцевая руда состоит преимущественно из пиролюзита — перекиси марганца.

Полевой шпат — природный минерал — силикат алюминия, калия и натрия. Ферромарганец, используемый для электродных обмазок, в среднем содержит около 70% Мп.

Титановая руда, марганцевая руда, жидкое стекло и полевой шпат, сплавляясь и взаимодействуя с ферромарганцем и металлом, образуют при сварке шлак. Двуокись ‘итана из титановой руды делает шлак маленьким.

Кислород в закиси железа титановой руды и марганцевой руде окисляет ферромарганец с выделением большого количества тепла, разогревает и разжижает шлак, заставляет кипеть ванну.

Щелочи жидкого стекла и полевого шпата повышают устойчивость дуги. Окислы марганца в шлаке уменьшают утрату марганца ванной. Ферромарганец раскисляет и легирует наплавленный металл, восполняя утраты марганца и пара повышая его содержание.

Крахмал, разлагаясь, образует предохранительную газовую оболочку около дуги.

Рутил — природный минерал, состоящий преимущественно из ТЮ2; магнезит — минерал преимущественно из MgC03; декстрин — производное крахмала, добавляется в маленьком количестве для увеличения пластичности обмазочной пасты, что облегчает работу обмазочных прессов. Примером электродов фтористо-кальциевого типа могут служить электроды УОНИ-13 (табл.

Механические особенности сварного соединения характеризуются большой вязкостью и “прочностью, к примеру для УОНИ-13/45 и УОНИ-13/55 ударная вязкость образовывает 25—30 кГм/см что есть очень высоким значением и на большом растоянии превосходит значения ударной вязкости главного металла.

Электроды рекомендуются для сварки в нижнем положении, но вероятна кроме этого сварка в вертикальном и потолочном положениях. Ток постоянный, полярность обратная, т. е. плюс на электроде.

При работе на переменном токе нужно использование осциллятора. Существуют разновидности электродов УОНИ-13, в обмазку которых додают сильные ионизаторы, что позволяет трудиться на переменном токе без осциллятора.

Уровень качества сварки электродами УОНИ-13 направляться признать выдающимся, показатели механических особенностей сварного шва и наплавленного металла получаются довольно часто выше показателей главного металла.

Назначение отдельных компонентов покрытия УОНИ-13 мо“ет быть растолковано следующим образом. Главная составная часть мрамор СаС03 при нагревании разлагается на окись кальция СаО, идущую в шлак, и газ С02, частично восстанавливающийся до СО.

Двуокись углерода С02 создаёт окисляющее воздействие и связывает водород, попавший в зону сварки в пар Н20. Газы С02 и СО фактически нерастворимы в металле.

С02 заполняет территорию сварки, вытесняя из нее воздушное пространство и создавая предохранительную воздух- Окислительное воздействие С02 на металл компенсируется наличием сильных раскислителей в сварочной ванне. Плавиковый шпат CaF2 снижает вязкость шлака и температуру плавления.

При нагревании CaF2 частично разлагается, освобождающийся фтор образует с водородом весьма прочный фтористый водород, не растворяющийся в металле.

Покрытие негигроскопично, не включает компонентов, содержащих водород, и при изготовлении прокаливается при температуре 300—400° С. В следствии содержание водорода в наплавленном металле сводится к нулю, ликвидируя источник трещин и образования пор, оно многократно меньше, чем при рудно-кислых покрытиях. Кварц вводят в покрытие для уменьшения выгорания и разжижения шлака кремния в металле.

ферросилиций и Ферромарганец вводят для легирования металла. Ферротитан с содержанием около 23% Ti вводят как модификатор и сильный раскислитель наплавленного металла; титан в ходе сварки выгорает полностью и в составе наплавленного металла фактически не обнаруживается.

Вес приведенных качественных покрытий образовывает 30—40% веса электродного стержня. Для составления обмазочной пасты к сухой смеси додают 30% водного раствора жидкого стекла плотностью 1,40 либо 12—13% в пересчете на сухой остаток.

Существуют особые электроды, дающие повышенную производительность по наплавленному металлу. Для данной цели в покрытие электродов добавляется металлический порошок, изготовляемый на особых фабриках.

Количество вводимого порошка железа изменяется в различных электродах от 5 до 50% веса электродного стержня и более; вес покрытия может быть около 100—180% веса стержня. Коэффициент наплавки увеличивается до 12—20 г/а-ч против простых значений 8—10 г/а-ч; производительность наплавки возможно увеличена в 1,5—2 раза при том же токе.

Использование высокопроизводительных электродов с металлическим порошком до тех пор пока мало; одна из обстоятельств в том, что довольно часто решающим причиной есть скорость расплавления не электродного, а главного металла.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector