Opori-osveshenia.ru

Опоры освещения
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Чемодан своими руками

Чемодан своими руками

Сделать чемодан своими руками, как оказалось, очень просто. Гораздо проще, чем реставрация старого чемодана. Для этого не требуются какие-то «заповедные» элементы и приспособления, и все необходимые материалы доступны и продаются в магазинах по достаточно невысоким ценам.

Предыстория

Как нередко бывает в творческой практике, нужные вещи находятся обычно на мусорке, как наш советских времен чемоданчик размером чуть больше дипломата. Его габариты подходили под хранение кучи бижутерии и безделушек, наплетенных, но валяющихся без дела. Сильно потрепанный, грязный и неэстетичный вид полезной в хозяйстве вещи не оставлял сомнений: необходима реставрация старого чемодана.

Вначале была аккуратно снята фурнитура и помещена отмокать в банку с бензином. Затем убраны подкладки и древний рваный дермантин. Тут выяснилось, что боковые досточки, составляющие каркас, подгнили, а стенки крышек вообще из плотного картона, пробитого до огромных дыр в нескольких местах.

Отреставрированные крышки

Отреставрированные крышки

Картон оторван и выброшен. Вместо него выпилены дощечки нужного размера из оргалита. Деревянный каркас зашлифован до белого дерева, пара стенок заменены новыми и усилены клеем и саморезами. Крышки из оргалита посажены на клей и прибиты гвоздиками.

Так, можно утверждать, что мы начали конструировать чемодан своими руками почти с нуля.

Внешняя отделка

Для отделки использовался дермантин темно-коричневого цвета. Дермантин размечен строго по размерам каждой створки чемоданчика с учетом подворота на стенки внутренних сторон.

Клеим обивку

Клеим обивку

Тщательно укрываем клеем ПВА поверхность дермантина, и, соответственно, одну из крышек чемоданчика. Клеим материал, старательно выгоняя все пузыри воздуха и лишнюю клеющую жидкость, разглаживая неровности. Для этой цели у нас припасен войлочный ракель.

Избавляемся от пузырей

Особенно добросовестно прикатываем материал по периметру граней, чтобы чемодан, сделанный своими руками, смотрелся эстетично, будто вчера вышедшим с фабричного конвейера.

Особое внимание уделяем граням

Самое сложное — оклейка уголков. Выкройки намеренно не приводим, ибо предполагаем, что у каждого домашнего мастера существует свое видение технологии качественной отделки углов при реставрации старого чемодана. Здесь главное — точность, много клея и усердие.

Покажем ряд фотографий, которые, надеемся, помогут прояснить технологический процесс оклейки углов.

Оклейка углов

Оклейка углов

Когда дермантин натянут на остов, по схватившемуся клею рекомендуется пройтись теплым утюгом, чтобы склейку закрепить (запечь). Проглаживайте обязательно через тряпку, иначе ваш синтетический материал расплавится.

Проглаживание утюгом

На этом первый этап изготовления чемодана своими руками, или реставрации старого, считаем законченным. Посему поставим назад его фурнитуру.

Готовые створки чемодана своими руками

Фурнитура

Внутренняя обивка

Для внутренней обивки сделаем подушечки на синтепоне, обтянутом синтетическим бархатом, или любым другим подходящим текстилем. На иллюстрации приведены составные части «бархатных» подушек и часть процедуры их послойного формирования.

Декоративные подушки

Декоративные подушки

По готовности подушек хорошенько промазываем клеем внутренние стенки изделия и вклеиваем внутрь подушки.

Подготовка к обивке

Так выглядит наш «новый» чемодан, сделанный своими руками.

Готовый чемодан своими руками

Ручку мы не стали прикреплять. В проекте сделать наш чемоданчик носимым на ремне через плечо, подобно этюднику, но пока нет времени на поиски подходящей фурнитуры и вариантов ее крепления.

Итак, мы создали функциональную вещь, практическая применимость которой не ограничивается хранением бижутерии или инструментов. Мастер-класс не просто наглядно показывает, как сделать чемодан своими руками, но пригодится как инструкция, по которой осуществима и реставрация старого чемодана.

Практичный самодельный кейс для инструментов

Перед каждым мастером рано или поздно встаёт вопрос, как и где, хранить свой инструмент. Ведь от того в каком состоянии находится у вас инструмент зависит и конечный результат вашего труда.

В продаже сейчас есть огромный выбор различных органайзеров ящиков и сумок для хранения и переноски инструмента. Но главным минусом является их цена. Хорошие качественные экземпляры стоят очень дорого, а тратить деньги пусть даже небольшие на какой-нибудь хиленький ящичек нет резона.

Поэтому мы предлагаем вам сделать самодельный кейс для инструментов.

Для этого вам понадобится

  1. Листы фанеры 10мл
  2. Электролобзик, ножовка.
  3. Линейка, карандаш.
  4. Дверные петли небольшого размера 2 шт.
  5. Шуруповёрт и набор свёрл.
  6. Клей, саморезы.
  7. Наждачная бумага.

Первым делом нужно начертить чертёж вашего будущего ящика на листе бумаги. У вас должно получиться изделие похожее на чемодан. После чего можно приступать к разметке заготовок.

Сначала размечаем и вырезаем бока нашего будущего кейса. Потом, исходя из размера боковин, вырезаем крышку и дно чемодана. Получившиеся заготовки зачищаем наждачной бумагой.

Далее скрепляем детали между собой при помощи клея и саморезов. Для этого прикладываем заготовки друг к другу, предварительно намазав клеем, и сверлим тонким сверлом. После чего вставляем в отверстия саморезы и закручиваем шуруповёртом.

Получившийся ящик размечаем линейкой и распиливаем при помощи ножовки вдоль боковин, так что бы у вас получилась крышка и основание будущего изделия

Читайте так же:
Кинжал из дерева своими руками

Для того чтобы вид у кейса был более презентабельным обе половинки можно обтянуть кожзаменителем

На следующем этапе крепим саморезами петли и ручку к нашему чемоданчику. Ручку можно приобрести в магазине или выпилить из той же фанеры. Так же подойдёт и от старого чемодана. Не забываем про замки их можно сделать самому в виде крючков.

Теперь приступаем к внутреннему обустройству органайзера.

Перед началом работы ещё раз тщательно продумайте, для каких инструментов будет предназначаться кейс. От этого будет зависеть форма, размер и количество ячеек для хранения.

Чаще всего такие органайзеры используются для хранения ручного инструмента.

Отвёртки, молоток, ножовка, пассатижи, стамески удобно расположить на внутренней стороне крышки. Зафиксировав их при помощи полоски резины.

Для хранения мелких деталей, таких как гвозди, болты, гайки, шайбы сделайте ячейки из оставшейся фанеры, нарезав её на детали нужного размера и скрепив их при помощи клея и саморезов. Под крупный электроинструмент изготовьте секции большего размера

Таким образом, можно сделать кейс для хранения инструментов любых форм и размеров отвечающий всем нашим требованиям. Главный плюс такого органайзера является его доступность и простота сборки.

Все соединения произведены при помощи клея и саморезов, что делает работу доступной даже начинающему мастеру. А фанеру, из которой сделан кейс, можно приобрести в любом строительном магазине.

Как самому сделать чехол для телефона: самодельный деревянный кейс для смартфона своими руками

Недавно мой отец приобрел iPhone 5s (сейчас уже устаревшая модель), и я точно знаю, что сам чехол для него он никогда не купит. Поэтому я придумал как сделать чехол для телефона своими руками в подарок, чтобы совесть не дала ему от него отказаться.

Хотя я делаю деревянный чехол для телефона модели 5s, вы можете сделать чехол для любого айфона, скачав в интернете параметры корпуса (есть специальный сайт с параметрами модельного ряда айфонов для тех, кто разрабатывает приложения и аксессуары к ним). Мне даже не пришлось брать сам телефон в руки, чтобы снять с него мерки, поэтому мой подарок стал настоящим сюрпризом. Мне нужно было самому еще раз подправить всего несколько вещей, когда я первый раз надел кейс на смартфон, поэтому я не стану давать никаких размеров – их можно найти в интернете.

Шаг 1: Инструменты и материалы

  • 3Д-принтер и лазерный резак
  • измерительная металлическая линейка
  • лобзик
  • ленточная шлифмашинка (не обязательно, шлифовать можно и руками)
  • сверлильный станок (если вы умеете сверлить с ювелирной точностью вручную, то можете воспользоваться обычной дрелью)
  • гравер с набором насадок (алмазная головка, дисковая фреза, наждачная насадка и т.д.)
  • разные отвертки, молотки, листы наждачной бумаги (от 120 до 400 грит)
  • острый нож, для очистки от излишков клея
  • лист твердой древесины, площадь листа должна быть больше площади поверхности телефона примерно в 2-3 раза. Я использовал лист древесины ореха толщиной 3 мм, но мне кажется, толщина 2 мм тоже подошла бы (правда, тогда вам пришлось бы действовать с хирургической точностью), равно как и толщина 4 мм (в этом случае чехол был бы громоздким)
  • обрезки древесины большей толщины для боковых сторон кейса, примерно равной толщине телефона плюс 1-2 мм
  • миниатюрные винтики и гайки, внешний вид на ваш вкус
  • суперклей, столярный клей

Шаг 2: Делаем заготовки из древесины

Сначала я сделал картонный шаблон телефона по тем размерам, которые нашел в интернете. Если у вас есть возможность сделать шаблон из куска древесины чуть тоньше, чем телефон, это будет замечательно. Соблюдайте размеры и выверяйте углы, чтобы потом не пришлось все переделывать. Конечно, если вы уверены в своих силах, можете склеивать детали прямо вокруг телефона, но я бы не стал так рисковать.

Из листа древесины вырежьте две дощечки по размерам превосходящие размеры телефона на 1 см. Пока что можно не подгонять их по размеру. Пометьте ту дощечку, что вам больше понравилась, как нижнюю крышку чехла.
Затем вырежьте боковые стороны (ширина 0,75 см) из более толстой древесины, убедитесь, что они больше по толщине (выше), чем ваш телефон. Разница должна быть небольшой, чтобы после дальнейшей шлифовки остался зазор примерно 1 мм. Аккуратно приклейте их с внутренней стороны крышки по периметру.

Прежде чем приклеивать боковушки, убедитесь, что телефон помещается в кейсе, особенно по высоте. Для этого положите внутрь заготовки телефон и накройте сверху второй дощечкой, она должна ровно лежать на боковушках.

Читайте так же:
Форма для кирпича своими руками

Шаг 3: Закручиваем гайки

Прикрепите переднюю панель (ту дощечку, которая не «крышка») к заготовке скотчем. Карандашом начертите на дощечке прямоугольник и аккуратно вырежьте его. Будьте осторожны и не срежьте лишнего – должно остаться место для четырех винтиков по углам корпуса. Для боковых сторон оставьте зазор 4-6 мм, для верхней и нижней частей – немного меньше, так как винты будем вкручивать по бокам.

Не снимая скотча, просверлите четыре отверстия в верхней крышке и боковушках, диаметром чуть меньше, чем резьба винтиков. Не просверлите насквозь! Лучше всего это делать на сверлильном станке с индикацией глубины сверления. При сверлении отверстий всегда сначала засверливайтесь неглубоко, потом примеряйте винт и затем, если нужно, сверлите глубже.

Раззенкуйте отверстия, чтобы головки винтиков были заподлицо с поверхностью крышки. Будьте осторожны и не просверлите отверстие насквозь случайно!

Шаг 4: Формируем границу передней панели и прорезаем отверстие под камеру

На основе найденных в интернете параметров, я нарисовал на верхней крышке границы отверстия, которое нужно и для микрофона, и для кнопки возврата, и для экрана, и для фронтальной камеры.

Просверлите отверстие внутри контура отверстия. Снимите полотно лобзика с крепления, проденьте его в просверленное отверстие, установите полотно обратно в крепление и не забудьте затянуть. Вырежьте отверстие по намеченному контуру. Точно так же сделайте отверстие для вспышки и камеры на задней крышке чехла. Во время вырезания отверстия в задней крышке я прорезал верхнюю часть корпуса, потом просто приклеил ее обратно (на фото). Приклеивать обратно этот кусочек не обязательно, так как под ним находится кнопка включения, а отверстие облегчает доступ к ней. Я решил вернуть кусочек дерева на место и сделать другую кнопку.

Отшлифуйте края вырезанных отверстий, разными насадками для гравера можно сделать угол среза совсем квадратным или, наоборот, скруглить.

На последней фотографии видно, что я закруглил углы корпуса (ленточной шлиф-машинкой). Это нужно делать только когда привинтите верхнюю крышку на место, только в этом случае контур округления крышек совпадет. Скруглять углы вовсе не обязательно, но такая форма повторяет форму телефона внутри и визуально делает кейс намного менее громоздким.

Отшлифуйте всю поверхность кейса сначала наждачной бумагой 200 грит, затем 400 грит, чтобы она стала совсем гладкой. Никакого финишного состава я не использовал, потому что у меня его не было. Возможно, я бы использовал масло или какой-нибудь нетоксичный состав, ведь кейс будет постоянно контактировать с руками и лицом.

Шаг 5: Делаем отверстия в боковых стенках и кнопки

Вы можете сделать кнопки из чего захотите.
Использую размерные данные из интернета, я просверлил отверстия в нижней, верхней и боковых стенках кейса, — для динамика, кнопок громкости, включения и кнопки включения бесшумного режима, для микрофона, для разъемов USB и наушников.

Прежде чем начать сверлить, обязательно вставьте в корпус кусок древесины (на первом фото), чтобы древесина не раскололась.

Когда просверлите отверстия, можете подобрать что-то креативное для кнопок.
Три кнопки достаточно просты – я сошлифовал высоту с головки болтика, так чтобы отверстия под отвертку практически не осталось, затем срезал резьбовую часть до подходящей высоты дисковой фрезой (можно и ножовкой по металлу). На шляпку приклеиваем маленькую гайку на суперклей. На кнопку прибавления громкости гайку я не приклеил, так как хотел, чтобы она отличалась от двух других. Прежде чем начнете клеить, примерьте кейс к телефону, чтобы убедиться, что отверстия совпадают с кнопками. Возможно, нужно будет немного подправить края отверстий, чтобы они не перекрывали поверхность кнопок и не нажимали на них постоянно.

Немного сложнее было сделать кнопку бесшумного режима – мне нужно было сделать рычажок, поэтому я сделал его из кусочка древесины, размером примерно со спичку (на фото), с маленькой выемкой для захвата выключателя. Сделал еще одну выемку поглубже и отверстие, немного подшлифовал рычажок, чтобы подогнать размер выемки.

Для рычага нужна опора. Для этого я использовал согнутый гвоздь. Он должен пройти посередине толщины боковой стенки. Вам нужно как-то исхитриться и суметь просверлить отверстия, провести через них гвоздь и по пути еще надеть на него рычажок.

Если это кажется вам чересчур мудреным, можно просто прорезать отверстие в кейсе, чтобы пальцем спокойно нажимать на кнопку.

Шаг 6: Завершение работы

Поместите телефон в самодельный кейс и закрутите винтики.
Если телефон будет немного болтаться внутри кейса, положите под телефон сложенный лист бумаги.

Читайте так же:
Что можно сделать из нержавейки своими руками

Рассказываю как сделать какую-либо вещь с пошаговыми фото и видео инструкциями.

Самодельный футляр из дерева для хранения сверл

Полезные советы

Любой мастер знает, что необходимо поддерживать порядок в своей мастерской. Это позволяет иметь чистый и работоспособный инструмент, который всегда находится в отведенном ему месте.

Одним из способов поддержания порядка в мастерской, является наличие футляра для хранения сверл. Заводские модели не всегда соответствуют требованиям конкретного мастера, поэтому изготовление такого приспособления своими руками — наилучший вариант. В качестве материала часто используют доступное и легкое в обработке дерево.

Вариантов систем хранения множество. Самым простым из них считается простой деревянный брусок с отверстиями для сверл. Толщина заготовки должна составлять не менее 5 см. Длина и ширина будет зависеть от габаритов мастерской, количества размещенных на нем инструментов и желания мастера.

Вырезав из дерева заготовку нужного размера, приступают к ее разметке. Для этого от боковых краев отступают по 2 см и карандашом чертят продольные линии. Чтобы инструмент было удобно извлекать, а также исходя из диаметра сверл, расстояние между линиями должно составлять 25-30 мм.

Затем отступив от торцевых краев бруска те же 2 см, наносят поперечные линии. Расстояние между ними должно быть не менее 20 мм. Точки пересечения линий будут обозначать места расположения гнезд под сверла. Их диаметр должен соответствовать толщине сверл и обеспечивать их легкое извлечение.

Для быстрого поиска нужного инструмента, гнезда можно подписать или наклеить около них бумажные этикетки с указанием размера каждого сверла. Готовый футляр устанавливают на стол, полку или подвешивают на стену мастерской.

Более сложный вариант футляра для сверл, представляет собой плоский ящик с крышкой. Для его изготовления потребуется фанера и деревянные рейки. Как и в первом варианте футляра, размеры ящика будет определять количество хранящегося в нем инструмента, свободное место в мастерской и фантазия мастера.

Из фанеры вырезают верхнюю и нижнюю детали ящика. Затем, по их периметру, с помощью мелких гвоздей или саморезов, закрепляют рамки из тонких реек, шириной 25-30 мм. Обе части скрепляют мебельными шарнирами.

В нижнюю часть помещают ячейки, предусматривающие хранение сверл в горизонтальном положении. Их приклеивают к днищу столярным клеем. К верхней части ящика приклеивают кусок тонкого поролона. Чтобы ящик случайно не открылся, между крышками устанавливают магнитный мебельный замок. Футляр готов.

Компьютерный корпус из дерева своими руками. Часть 1: «Воздух»

Мо́ддинг ( англ. modding, происходит от слова modify — модифицировать, изменять) — внесение креативных изменений в аппаратное обеспечение компьютера.

По крайней мере так считает Википедия, однако для тех «заядлых» пользователей настольных компьютеров, которые хоть раз попробовали внести изменения в «своё детище», моддинг стал чем-то гораздо большим, нежели попросту «изменение внешнего вида». Собственно для начала следует попробовать узнать причины, из-за которых скромный пользователь решает самолично внести изменения. В архиве нашего сайта есть две крайне интересные статьи: «Самодельная система охлаждения для Radeon HD 4850» и «Моддинг корпуса с целью улучшения вентиляции и уменьшения шума». В обоих случаях цель была одна: «создание эффективного и тихого воздушного охлаждения без значительных капиталовложений», — и её оспорить довольно сложно. Ведь нередки на сегодняшний день случаи, когда пользователи попросту не могут выбрать подходящий им, например, корпус, поскольку его начинка уже есть в наличии и эксплуатируется уже не один месяц, но в следствие недостаточной (а нередко и неправильной) системы вентиляции «старого» корпуса эта начинка нагревается до предельных температур, и штатные системы охлаждения самых горячих элементов (процессор, видеокарта) начинают работать на полную мощность. В итоге это приводит к тому, что, казалось бы, далеко не дешевый системный блок превращается в самый настоящий «пылесос» с соответствующим рёвом турбин. Открытие боковой крышки корпуса хоть и спасает содержимое от перегрева, однако сводит на «НЕТ» весь эстетический вид, не говоря уже о том, что работающий корпус в таком виде представляет собой очаг травматизма и повышает шансы лишится дорогостоящих комплектующих вследствие неосторожного движения или шалостей малолетнего ребёнка.

Покупка специализированного корпуса, например, Packard Bell ipower GZ-FA1CA-ASS, может решить данную проблему, но ведь не всегда удаётся подобрать именно желаемое из предложенного в магазине, да и чего греха таить, специализированные корпуса далеко не дешевые и нередко их стоимость превышает цену процессора или видеокарты. Такие растраты не каждому по карману. Именно благодаря сведению вышеизложенных факторов и рождаются моддинговые корпуса, представляющие собой попросту доработку и/или модернизацию уже имеющихся корпусов с проектной системой вентиляции. К тому же, в данном случае автор такого мануфактурного корпуса может без стеснения придать своему детищу креативный, по его мнению, внешний вид, который нередко поражает окружающих своей индивидуальностью и неповторимостью. Яркими примерами служат следующие творения, подобранные на специализированном интернет-ресурсе http://www.casemods.ru/:

Читайте так же:
Храповый механизм своими руками

Цель данной статьи – показать в виде хронологической повести одного случая, что моддинг компьютерного железа не есть что-то «заумное», доступное только для дипломированных инженеров-техников, и на примерах доказать его перспективность, доступность и, естественно, простоту. Читатели смогут найти решения проблем, которые стояли перед ними в прошлом. Более того, все представленные изменения будут сопровождаться соответствующими тестами для оценки изменения нагрева, производительности и косвенно — уровня шума. По возможности, будут указаны затраченные на модернизацию средства и где можно приобрести соответствующие компоненты в разных городах.. Более того, желающим самим заняться моддинговым ремеслом будут даже предоставлены чертежи, на базе которых, без особых усилий, можно будет спроектировать и создать свой, эксклюзивный, предназначенный именно для определённой конфигурации компьютера, корпус с набором необходимых функций или же повторить предложенное.

Перечень комплектующих, которые будут принимать участие в представленном мод-проекте формировался не сразу, а эволюционно в течении четырёх лет. Изначально (2004 год) системный блок имел следующую начинку:

  • процессор Intel Pentium 4 540j;
  • материнская плата Intel D915PCY;
  • видеокарта ASUS EAX600XT;
  • одна планка памяти типа DDR2 объёмом 1024 МБ, работающая на эффективной тактовой частоте 533 МГц.

Однако тогда планировалось купить не столько настольный компьютер, сколько целый комплекс бытовой электроники на базе персонального компьютера, поэтому дополнительно в системный блок входили: CD-ROM Sony CDU5261; DVD-RW Sony D22A; FLOPPY Sony MPF920-Z/CU1; HDD Seagate ST3200822AS; TV-TUNER AverMedia 305; SOUND CARD Creative Audigy 2 ZS. Сам корпус же был 3R System — Neon Light PRE. Монитор и комплект акустических колонок были соответствующими: LG 920P и

После покупки всё чаще поднимался вопрос: «А стоил ли данный мультимедиа комплекс сумасшедших затрат, потраченных на его приобретение, может что-то было подобрано неверно?». Производительности видеоадаптера естественно не хватало, поскольку монитор профессионального уровня мог работать на разрешении 1600*1200 при частоте обновления экрана 85 Гц, а популярные на то время игры (например, DOOM 3) предъявляли довольно серьёзные требования к содержимому системного блока (в особенности к видеокарте) даже по современным меркам. Мечта о «самом-самом» таяла на глазах. Со временем была перечитана масса обзоров компьютерных комплектующих и, к сожалению, не совсем внимательно. В 2007 году был произведён апгрейд (замена некоторых компонентов на более производительные).

Видеоадаптер был заменён на крайне перспективный (только стартовавший в продаже) ASUS EN8800GTS/HTDP/512M, который представлял собой ни что иное, как «референсный» PNY GeForce 8800 GTS 512, только с наклейками ASUS. В связи с возросшими требованиями к потребляемой мощности системы, комплектный от корпуса блок питания Dinamic стандарта ATX 1.3 мощностью 300 ватт был заменён на PowerLux PL-550PFC-DF . Увы, 2007 год ознаменовал массовый переход с одноядерных процессоров на двухъядерные. Естественно, большинство игр изначально разрабатывались для именно двухъядерных процессоров, а использовавшийся в системе Intel Pentium 4 540j попросту был не способен обеспечить нужный уровень производительности. Не спасало даже дополнение оперативной памяти до 3 ГБ ещё одной планкой емкостью 1024 Мб и двумя 512 МБ. Ситуация выглядела именно таким образом, что «деньги были потрачены крайне безграмотно». Начиная с весны 2008 года, наверно больше из-за необходимости, нежели «по желанию» крайне въедливо перечитывались все статьи и обзоры на соответствующих сайтах. Именно в то время впервые пришлось «познакомиться» и с сайтом www.EasyCOM.com.ua, который поразил своей масштабностью и количеством обзоров. Каждая материнская плата, видеокарта, процессор и прочие комплектующие, которые присутствовали в продаже, были детально описаны, как будто это была эксклюзивная и неповторимая «новинка». Особо пригодилось сравнительное динамическое тестирование процессоров и видеокарт с аналогичными моделями, не зависимо от класса, поколения или ценового диапазона. К лету 2008 было принято решение без спешки, планомерно создать крайне нестандартную систему, которая бы не стоила сумасшедших денег, предполагая использование в ней максимального количества ныне имеющихся комплектующих, но обладала такой вычислительной мощностью, которая бы соответствовала современным требованиям и имела «запас на будущее». Ориентация такой системы была сугубо для игр, просмотра видеоконтента и прослушивания аудио. Единственным рациональным решением данной задачи было создание на базе специализированной материнской платы и четырехъядерного процессора – SLI-системы. То есть для усиления вычислительной мощности видеосистемы было принято решение не менять видеокарту, а дополнить компьютер ещё одной такой же (по принципу организации SLI-систем). Поскольку на то время особыми финансами средствами располагать не приходилось, а время популярности GeForce 8800GTS 512 подходило к концу, и ждать не было смысла, так как уже через полгода в продаже ASUS EN8800GTS/HTDP/512M можно было и не найти, было принято решение, в первую очередь, купить вторую видеокарту не имея соответствующей материнской платы. К началу 2009 года был куплен уже и процессор Intel Core 2 Quad Q9550 и две планки оперативной памяти OCZ Titanium OCZ2T800IO1G, оставалось только выбрать материнскую плату. Как оказалось, на то время бушующий финансовый кризис полностью смёл всё новинки с прилавков магазина, и выбор SLI-совместимой материнской платы (которые и без того были редкостью) стал крайне сложной задачей. По большому счёту, выбор стоял только между ASUS P5N-T Deluxe и ASUS P5N-D. Естественно ASUS P5N-T Deluxe обладала на порядок лучшими возможностями, нежели второй вариант. Взять хотя бы систему питания процессора, ведь использоваться будет именно четырёхъядерный Intel Core 2 Quad Q9550 славящийся своим высоким энергопотреблением и нагревом. Однако случай распорядился сам. Пока принималось решение, материнская плата ASUS P5N-T Deluxe попросту исчезла из магазинов. Остался всего один вариант ASUS P5N-D.

Поскольку материнская плата ASUS P5N-D выпускалась производителем в довольно ограниченном количестве, она своевременно не попала на тестирование, поэтому хочется о ней рассказать хоть в двух словах сейчас. Основана она на связке системной логики NVIDIA nForce 750i SPP + NVIDIA nForce 750i MCP + NVIDIA nForce 200. Совместима плата со всеми процессорами под разъем Socket LGA 775, включая четырёхъядерные модели на ядре Yorkfield, выполненные по техническим нормам 45 нм. Материнская плата имеет два слота PCI-E x16 v2.0, которые способны работать одновременно в полноценном режиме х16 + х16. Последнее, собственно и есть «изюминкой» данной платы, поскольку северный мост NVIDIA nForce 750i SPP обладает всего 16 линиями PCIe, а для реализации поддержки полноскоростных двух портов PCI-E x16 v2.0 их нужно 32. Так вот, дополнительная микросхема NVIDIA nForce 200 способна расширить количество линий PCIe и ускорить передачу информации между видеокартами, не передавая её через чипсет и процессор, а направляя по назначению сразу. Более подробную информацию о наборе системной логики NVIDIA nForce 750i SLI можно узнать рассмотрев следующую схему:

Также на плате реализовано два слота PCI v2.2, один PCI-E x1, четыре слота DIMM с поддержкой памяти стандарта DDR2 с частотой 800/677/533 МГц. Набор портов на плате для периферийных устройств ввода-вывода исчисляется одним IDE на два устройства, одним разъемом Floppy, четырьмя SATA-портами, двумя USB колодочками на четыре порта, одним портом IEEE 1394a, коннектором вывода S/PDIF. Плата имеет 24-контактный разъем питания и четырёхконтактный разъём ATX12V дополнительного питания процессора. В углу имеются колодочки для подключения фронтальной панели, наушников, микрофона. На интерфейсную панель выводятся четыре USB-порта, один IEEE 1394a, шесть входов/выходов звукового кодека, один оптический аудио выход, один коаксиальный аудио выход, сетевой LAN (RJ45), два PS/2 для подключения мыши и клавиатуры, а также по одному последовательному и параллельному порту. Количество подключаемых вентиляторов к материнской плате ограничивается четырьмя, включая процессорный четырёхконтактный.

Инженеры компании ASUS подошли к расположению элементов материнской платы P5N-D довольно дерзко. Несмотря на то, что стандарт ATX предполагает на материнской плате до семи слотов расширения, в случае ASUS P5N-D их было реализовано всего шесть, тем самым расстояние от процессорного разъема до первого слота расширения было увеличено на 22 мм. Этого вполне хватило для расположения чипов северного моста NVIDIA nForce 750i SPP и так называемого «восточного моста» NVIDIA nForce 200. Учитывая их тепловыделение, они были прикрыты массивным радиатором.

Для более эффективного отвода тепла в комплекте с материнской платой поставлялся вентилятор.

Размеры такого «карлика» 70х70х10 мм. (Д.Ш.В.), а скорость вращения крыльчатки при питании 12 В — 3800 об/мин. На практике это довольно шумное «создание», однако опции BOIS позволяют использовать последний в трёх режимах, которые соответствуют 3800; 3000; 2600 об/мин.

Более подробную информацию о комплектации и характеристиках можно «подчерпнуть» из соответствующей таблицы, или с официального сайта:

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector