Opori-osveshenia.ru

Опоры освещения
15 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Кто что думает насчет наварки хвостовика

кто что думает насчет наварки хвостовика

Предполагаю что тема не простая, не все мастера продающие свои ножи в этом сознаются (помидоры не кидать это лишь предположение), теперь по сути, были ли у кого случаи что хвостовик ломался или ломался по сварке?(ну если кто варил конечно)не имею в виду краш тестов ножа, обычное использование,особенно хочу выделить ситуации когда наваривать приходится практически рядом с больстером. когда-то давно была статья в журнале прорез, там один журналист подарил какому-то знатному скандинавскому ножеделу ножик от нашей артели, тот не удержался сбил рукоять и сказал что каленые хвостовики зло, со временем накапливаются напряжения и они ломаются, типа они это проходили. как-то запала эта статья, хотя сам сильно сомневаюсь. для примера фото, варю аргоном, хвостовик от дверной петли, тело псф-27. сорри за обилие текста, по иному не вышло.

Не шипко спец, но место нагрева, подкалки, каления, отпуска (хрен знает, ну не спец)слишком уж больно близко к месту где будет больстер, ну удлинить донорское тело еще бы на сантим , полтора. и все вопросы думаю уйдут.

раз в жизни наваривал аргоном шпильку. не для сквозного монтажа , для длинны. (под скочем ещё 2 см. всяких вставок) . в ВАШЕМ случае «хвостика» клинка катастрофически мало. ИМХО.

Х12 ломалась чуть выше сварки электродом, серебром , латунью держит, но хвостовик оставляю не менее 50мм.

и вообще всякого рода «наварки» считаю ерундой. и беру заготовки нормальных размеров (сколько бы не стояли) . ибо запас в попу не е. т

Лет 5-6 проработал нож (клинок 95х18 + донор, пищевая нержа), затем без нагрузки разрушился по шву. Вообще нагрузки в около шовной зоне (ОШЗ) -целая наука, появившаяся после гибели подлоки США. Если помню верно.
С уважением, С.А.

Паять полезнее.
Ну и хвост хотя бы 5 см+цельная рукоять.

углеродки и некоторые нержавейки варю эл. сваркой, после нагреваю докрасна весь хвостовик , остывание на воздухе, пользую без экстримов полет нормальный)

Лучше потом сварной шов потом нагреть и отпустить. Насколько я понимаю при сварке происходит быстрый нагрев и быстрое остывание, поэтому стали воспринимающие закалку на этом месте потом имеют локальный перекал и кучу напряжений. Хоть сырую к каленой хоть наоборот хоть как.

Когда приварите, обстучите не стесняясь, у меня пару раз отламывался хвостовик, с тех пор паяю, надежней. как уже сказали короток хвост, лучше клин укоротить, чем потом принесут поломаный нож.

А зачем варить? Плечики на см ближе к кончику клина, в хвосте дырка и серьга с резьбой. Рукоять затянуть на гайку. Эпоксидку, ессно. не забыть.

Отпуск не очень то и поможет, после сварки зерно очень и очень крупное, лопнет не по шву, а рядом, со стороны углеродки, лучше отжигать. Да и кроме того, большую роль играет флакеноустойчивость/флакеночуствительность. При сварке, происходит наводороживание стали, отсюда и львиная доля напряжение. Стоит тщательно подбирать электроды. Хотя в защитной среде, врятли такой эффект будет сильно заметен. Отпуск, при таком образовании, нужен с подходом, можно и навредить. По сути, наводороженая сталь, очень похожа на т.н. «инистое железо»

P.S. по данному примеру, шов будет сразу за больстером, очень нагруженное место, даже если его до какой то степени рафинировать, оно останется слабым местом. Бывает монолитный хвостовик ломает в этом месте, если сделать «чуть потоньше».

Ещё в 80-е крепил клинок к больстеру сваркой. Варил не сам, отдавал сварщикам. Больстер — цилиндр выточенный из нержавейки, с одной стороны ось с резьбой М5-М8, с другой фрезерован паз глубиной 5-8мм. В паз вставляется клин и варится с верху и снизу. В последний раз вваривали К110 и ДИ90.
Одним из ножей пользовался братец. Говорит; да мы его в дерево метали пьяными на шашлыках. Не сломали. Правда и сталь на нём 40х13. На остальных 95х18, ни один нож не сломан. Самому старшему уж почти тридцатник.
А так да, народ и топоры с ломами умудряется ломать.

сейчас всем нож нужен и чтоб висеть на нём можно было и десяток лосей ошкурить без заточки)) сам предпочитаю наклепать шпильку . анекдот : ДАЛИ РУССКОМУ МУЖИКУ ДВА ШАРИКА ОТ ПОДШИПНИКА Ф60мм ПОПРИСИЛИ ФОКУС ПРИДУМАТЬ. ПРОШЛО ПАРУ ДНЕЙ ПРИХОДЯТ ПРОВЕРЯТЬ, ТАК ОН ОДИН ШАР СЛОМАЛ ДРУГОЙ ПОТЕРЯЛ)))))

У меня дед работал при колхозе в ремонтном цеху по ремонту сельскохозяйственной техники.
С детства любил это место. Было в нем особое очарование. Все в какойто мазуте, под ногами куча металлической стружки( какая была стружка. Огромная, цветная! Ммм) . И дядька мне показывал на пневмомолоте как коробок закрывал спичечный ударом.
Чото я отвлекся.

Так вот. Когда топор стачивался, лезвие отрезали и приваривали кусок какой то огромной рессоры. И такими топорами пользовалось все село.
Варили тупо встык. Ничего потом никто не отжигал, ваобще ничо не делали. Я помню в хозяйстве несколько таких топоров. Некоторым лет как мне. И они до сих пор есть, и работают.
Я к тому что на ударном инструменте, на рабочей части шов сварной. И держит. А в колхозе топор не предмет поклонения-надо побыстрее расколоть-кувалдой по обуху.

И такое чудо у меня есть, есть и цельно кованный, прошивной, после падения на бетон, с расколом уха и сварен. Опять же, если прибегнуть к понятию наводорожевания, то лигатура сыграет свою роль, низколегированые, легче сварить, избежав эти пакости. Опять же, первоначальная закалка и используемые исходники. Топор и из СТ45 годен, да даже из А400 рубить будет, а вот на нож то онО пойдет? А сечение шва? Не в десятки ли раз различаться будет? А нагрузка, в тех же осях? Ее приложение, даже если ось совпадет?

Попробуйте паяным топором поработать? Или паяным колуном? Колуны вообще самые распространенные- обычный топор, с приваренными пластинами из сыромятки. А что если их напаять? У меня на бывшей работе, парень, из куска швеллера выпилил себе подобие мачете(6 мм в обухе), дрова рубить самое оно было, а вот даже вязальную проволоку, уже не по зубам было.

Читайте так же:
Как открутить сорванный торкс

95х18 варили? Чем? С чем? Как? У нас на производстве это делают, но процесс далеко не наколенный, а по стоимости.. так проще цельную заготовку вырезать с болванки.

боюсь к измененным состояниям сознания это не относится, исключительно природное и перманентное.

не вдаваясь в «наводороживание» и прочие ужасы

механически сплавить вместе можно многое от малоуглеродистых сталей до чугуна. Дальше вопрос в надежности и проценте брака. Стали с содержанием углерода 0.3-0.4 уже варятся с ухищрениями, и при сварке могут «трещать».
Изделие реально довольно громко потрескивает при остывании — здравствуйте трещины. Ответственные изделия варят с подогревом, последующей термообработкой, укрывают теплоизолирующими матами и так далее. Это прежде всего снижение скорости остывания и после либо естественный отпуск, а то и специальный отжиг.
Условная аналогия — клинок закалили, но не отпустили. Клинок стеклянный, и отпуск ему лучше давать с наименьшей паузой после ТО, как бы чего не вышло.
Может треснет, а может и нет.

В быту все на эти правила конечно кладут, т.к. процент брака и надежность никого не колышут.
Типичный пример, топоры, молоток сварщика(зубило приваренное к арматуре) и т.д. Может вечно проработать, а может если положить в стол через неделю само развалиться(реальный случай), никакой гарантии нет, и второй вариант более чем вероятен. Мероприятия типа отжига места сварки могут снизить процент брака, но не избавить от него совсем. Но лучше паять.

Паять к чертовой матери!

+1
К тому же варить не умею
А паять — сам могу учить.

это для напоминания.

правильный флюс с припоем и «велосипед изобретен повторно»

95х18 варил простой дуговой ,электрод ОК ,ток большой

может быть вопрос и дурацкий но все же поинтересуюсь, чем принципиально отличается аргонно-дуговая TIG сварка от пайки, нагрев заготовки в обоих случаях значительный, судя по выложенному видео даже в пайке кусок краснеющей заготовки раза в три больше чем при TIG, горелкой локально не нагреешь, проволока латунь при пайке, при TIG в моем случае нержавейка. что еще? слышал мнение что пайка предпочтительнее сварки только если деталь подвержена вибрационным нагрузкам, у ножа (при целевом использовании )таких вроде нет

При сварке в той точке, где дуга, температура далеко за 1000, а при пайке около 800.
Ещё при пайке обязательно прогреваются детали (гораздо равномернее, чем при сварке), т.е. скачки температуры (и неравномерность нагрева), и, как следствие, напряжения в металле меньше многократно.
Третий плюс — между металлами остаётся слой припоя, играющий роль демпфера и значительно снижающий напряжения в зоне возле шва. При сварке же максимальные напряжения именно рядом со швом.

В сварке плавится и смешивается базовый металл обеих соединяемых заготовок.
В пайке соединяемые детали НЕ плавятся, а слепляются расплавом третьего металла. Есть промежуточный вариант сварко-пайка, когда одна деталь плавится, а вторая нет, но это экзотика. Присадка — способ сохранить и контролировать геометрию шва, вообще говоря при сварке не обязательна.

при сварке температура плавления стали 1400-1540, что значительно превосходит закалочные температуры 800-1200 С. Дуга дает локальный нагрев с высокими скоростями последующего охлаждения это означает закалку в зоне теплового воздействия, и значительные микроструктурные изменения в самом шве. Аргон наиболее сложный, но в тоже время контролируемый и аккуратный вид сварки из бытовых.

при пайке температура плавления припоя от 300 и меньше, до 600-700. В общем случае закалить пламенем при пайке можно, но сложно. Пламя гораздо мягче дуги и дает плавное охлаждения без закалки или с закалкой но фактически последующим отжигом. Припой обычно гораздо мягче и пластичнее стали.

про применимость сварки, которая в одно ухо влетела в другое вылетела, комментить не буду. Ибо если надо найдете и прочитаете справочник молодого сварщика там все начепятано в доступно-необходимом объеме.

а я постоянно эл сваркой варю всё кроме быстрореза. только от плечиков 5см отступаю, потом место нагреваю. и стык косой делаю. может потому что сам сварщик
если память не изменяет, нагревается сварочная ванна до около 2500, а столб дуги под 7000 . конечно зависит от интенсивности сварки. а при газовой сварке ядро пламени до 3500 , при сварке не цвет припоями

Всё дело в том,что когда свариваешь сталь с большим содержанием углерода,образуется так называемая видманштеттова структура метала,которая хрупка.Решить просто-перекристаллизация,т.е.,нагрейте до закалочной температуры и охладите на воздухе.Сварите аргончиком нержавейкой,а потом,как остынет,нагрейте до красна(ну,тут уже содержания углерода зависит,до какой температуры нагревать) и охладите.А потом уже калить клинок,ибо хвостовика почти нет.

всем спасибо за участие, заварил TIG-аргоном проволокой из нержавейки, по поводу преимущества пайки конечно согласен, в следующий раз поищу у кого запаять. тело PSF-27 то Юры «Юзона» 61-63 написал, хвост железяка от дверной петли (сырая ест-но). Если кто посоветует как выровнять напряжения в железке после сварки буду благодарен. по углероду в PSF-27 1,55, в сырой железке как обычно наверное 0,3-0,5

да я прочитал, только вводная немного не та клинок уже закален, хвостовик вообще из сырой железки, насколько понял вы предлагаете сделать отпуск всей заготовки с последующей закалкой, проще пути нет, не затрагивая клинка?

чтобы, хоть немного снять сварные напряжения
поставь заготовочку вертикально в мет. банку с водой
чтобы хвостовик с прилегающей частью немного выступал
и нагрей до начала «свечения» место, где была сварка
и потихоничку убавляй температуру (переодически подогревая)
и лучше снять часть заготовки, чтоб небыло «острых» выборок

и зря варил нерж. проволокой, надо было бы — простой сварной
(нержа — аустенитный класс)
так что на «шве» получилась «каша» из PSF27 -12Х18Н10 -Ст3

Читайте так же:
Как подключить блок плавного пуска

Высокопрочные стали и особенности их сварки

Стали с пределом прочности свыше 1500 МПа называются высокопрочными. Такой предел достигается подбором химического состава и наиболее подходящей термической обработкой. Данный уровень прочности может образовываться в среднеуглеродистых легированных сталях (40ХН2МА, 30ХГСН2А) путем использования закалки с низким отпуском (при 200…250оС). Легирование таких сталей W, Mo, V затрудняет разупрочняющие процессы, что снижает порог хладоломкости и повышает сопротивление хрупкому разрушению. Как варить металл, если перед вами высокопрочная сталь? Сварка высокопрочных сталей отличается использованием некоторых дополнительных технологических приемов (сварка каскадом, горкой, секциями, предварительный подогрев, применение мягкой прослойки и других).

Расмотрим в микроскоп стальную пластину

Закаленные стали (структура)

Изотермическая закалка среднеуглеродистых легированных сталей придает им немного меньшую прочность, но большую вязкость и пластичность. Поэтому они более надежны в эксплуатации, чем низкоотпущенные и закаленные. Низкоотпущенные и закаленные среднеуглеродистые стали с высоким уровнем прочности обладают повышенной восприимчивостью к концентраторам напряжения, склонностью к хрупкому разрушению. Из-за этого их рекомендуют использовать для работы, связанной с плавным нагружением.

К высокопрочным сталям можно отнести так называемые рессорные (пружинные) стали. Они содержат 0,5…0,75% С и дополнительно легируются другими элементами. Термообработка легированных рессорных сталей (закалка 850…880оС, отпуск 380…550оС) обеспечивает получение высокой прочности и текучести. Может применяться изотермическая закалка. Сварка рессорной стали выполняется с обязательной предварительной термообработкой, с подогревом в процессе сварочных работ и дальнейшей термической обработкой.

Мартенситно-стареющие стали (04Х11Н9М2Д2ТЮ, 03Н18К9М5Т) также относятся к высокопрочным сталям. Они превосходят среднеуглеродистые легированные стали по конструкционной прочности и технологичности. Для таких сталей характерны высокое сопротивление хрупкому разрушению, низкий порог хладоломкости и малая чувствительность к надрезам при прочности около 2000 МПа. Мартенситно-стареющие стали являются безуглеродистыми сплавами железа с никелем и дополнительно легированы молибденом, кобальтом, алюминием, хромом, титаном и другими элементами. Эти стали имеют высокую конструкционную прочность в диапазоне температур от криогенных до 500оС и применяются в изготовлении стволов артиллерийского и стрелкового оружия, корпусов ракетных двигателей, зубчатых колес, шпинделей и так далее.

Свариваемость высокопрочных сплавов

Для изготовления тяжело нагруженных машиностроительных изделий,сосудов высокого давления и других ответственных конструкций используют среднеуглеродистые высокопрочные стали, которые после соответствующей термообработки обладают прочностью 1000…2000 МПа при достаточно высоком уровне пластичности. Необходимый уровень прочности при сохранении высокой пластичности достигается комплексным легированием стали различными элементами, главные из которых никель, хром, молибден и другие. Эти элементы упрочняют феррит и повышают прокаливаемость стали. Подогрев изделия при сварочных работах не снижает скорости охлаждения металла до значений, меньших критических, и способствует росту зерна, что приводит к возникновению холодных трещин и вызывает уменьшение деформационной способности.

Поэтому такие металлы сваривают без предварительного подогрева, но с применением специальных приемов сварочных работ (блоками, каскадом, короткими или средней длины участками). Также применяют специальные устройства, которые подогревают выполненный шов и тем самым увеличивающие время пребывания его в определенном температурном интервале. Для увеличения времени нахождения металла околошовной зоны при температуре выше точки образования мартенситной структуры накладывают так называемый отжигающий валик, границы которого находятся в пределах металла шва.

Во избежание трещин при охлаждении сварного соединения, необходимо использовать такие сварочные материалы, которые обеспечили бы получение металла шва, обладающего большой деформационной способностью. Это достигается, когда наплавленный металл и металл шва будут менее легированы, чем свариваемая сталь. При этом шов будет представлять как бы мягкую прослойку с временным сопротивлением, но с повышенной деформационной способностью. Чтобы обеспечивалась технологическая прочность сварных швов, выполненных низколегированными сварочными материалами, углерод в шве должен содержаться в количестве не более 0,15%.

Когда производится сварка закаленной стали, то после прохождения сварочной дуги на зону сварного соединения рекомендуется подавать охладитель. Это делается для уменьшения степени разупрочнения околошовной зоны. В качестве охладителя может служить душевая вода, сжатый воздух или паровоздушная смесь — в зависимости от состава свариваемого материала. Такое охлаждение снижает время нахождения металла в зоне высоких температур.

художественная ковка своими рукамиМебель из металла своими руками сделать очень просто — вам понадобятся материалы и навыки сварки.

Художественная ковка — это настоящее искусство. Более подробную информацию об этом занимательном занятии читайте в нашей статье.

Хотите узнать о современном способе сварки? Тогда вам будет интересна статья по https://elsvarkin.ru/texnologiya/soedinenie-metalla-pri-pomoshhi-plazmennoj-svarki/ ссылке.

Технология сварочных работ по соединению высокопрочных сталей

При сварке среднелегированных глубокопрокаливающихся высокопрочных сталей нужно подбирать такие сварочные материалы, которые обеспечат получение швов с высокой деформационной способностью при минимальном количестве водорода в сварочной ванне. Это достигается применением низколегированных сварочных электродов, которые не содержат в покрытии органические вещества и подвергнутых высокотемпературной прокалке (низководородистые электроды). При этом нужно исключить другие источники насыщения сварочной ванны водородом в ходе сварки (ржавчина, влага и другие). Высокая технологическая прочность получается при следующем содержании легирующих элементов в металле шва: С — не более 0,15%; Si — не более 0,5%; Ni — не более 2,5%; Mn — не более 1,5%; Cr — не более 1,5%; V — не более 0,5%; Mo — не более 1,0%.

Повышение свойств шва до нужного уровня возможно путем легирования металла шва за счет основного металла. Необходимые прочностные характеристики металла шва достигаются легированием его элементами, которые повышают прочность, но не снижают его ударную вязкость и деформационную способность. Для сварки среднеуглеродистых высокопрочных сталей нужно выбирать сварочные материалы, содержащие легирующих элементов меньше, чем основной металл.

Ручная дуговая сварка покрытыми электродами

Для сварки среднелегированных высокопрочных сталей используют электроды типов Э-13Х25Н18, Э-08Х21Н10Г6 и других по ГОСТ 10052-75 и ГОСТ 9467-75. Если сталь перед сваркой подвергалась термической обработке на высокую прочность (закалка с отпуском или нормализация), а после сварки — отпуску для снятия напряжений и выравнивания механических свойств сварного соединения, то критерием определения температуры предварительного подогрева будет такая скорость охлаждения, при которой происходила бы частичная закалка околошовной зоны. При этом гарантируется отсутствие трещин в процессе сварки и до проведения дальнейшей термообработки.

Читайте так же:
Как определить номинал smd резистора

Электроды по ГОСТ 9467-75

Для улучшения свариваемости закаленных металлов необходимы специальные электроды

В том случае когда термообработка сварного изделия не может быть сделана, например, из-за крупных габаритов, на кромки детали, подлежащие сварке, наплавляют незакаливающийся слой металла аустенитными или низкоуглеродистыми электродами. Толщина этого слоя должна быть такой, чтобы температура стали под слоем в процессе сварки не превышала бы температуру отпуска при термообработке деталей с наплавленными кромками. Такие детали сваривают аустенитными или низкоуглеродистыми и низководородистыми электродами без подогрева и дальнейшей термообработки. Режим сварки принимают согласно рекомендациям для аустенитных электродов.

Сварочные работы в защитных газах

Высокое качество сварных соединений из среднеуглеродистых высокопрочных сталей толщиной 3…5 мм достигается при аргонодуговой сварке неплавящимся электродом. Присадочный материал для дуговой сварки в защитных газах следует выбирать в зависимости от газа, в среде которого происходит сварка. Первый слой выполняют без присадки с полным проваром кромок стыка, второй — с поперечными низкочастотными колебаниями электрода и механической подачи присадочной проволоки. Возможно и выполнение третьего слоя с поперечными колебаниями электрода без присадочной проволоки на небольшом режиме для обеспечения постепенного перехода от шва к основному металлу.

Для повышения проплавляющей способности дуги при аргонодуговой сварке применяют активирующие флюсы, которые позволяют исключить разделку кромок при толщинах 8…10 мм. Также используется флюс, представляющий собой смесь компонентов (TiO2, SiO2, NaF, Cr2O3). Такой метод с активирующим флюсом эффективен при механизированных способах для получения равномерной глубины проплавления. Неплавящийся электрод при таком способе сварки выбирают из наиболее стойких в эксплуатации марок вольфрама.

Оборудованние для работ в защитных газах

Современная аргоновая горелка

При выполнении сварки среднелегированных высокопрочных сталей в защитных газах (в основном инертных или их смесях с активными) применяют низкоуглеродистые легированные и аустенитные высоколегированные проволоки, например, Св-08Х20Н9Г7ТТ, Св-03ХГН3МД, Св-10ХГСН2МТ, Св-10Х16Н25-АМ6, Св-08Х21Н10Г6. Однако равнопрочности металла шва и свариваемой стали получить не удается. В данном случае можно обеспечить равнопрочность за счет эффекта контактного упрочнения мягкого металла шва. Этот эффект может быть реализован при использовании так называемой щелевой разделки, которая представляет собой стыковые соединения с узким зазором.

Сварка под флюсом

Конструктивные элементы подготовки кромок для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом выполняют в соответствии с ГОСТ 8713-79. Однако в диапазоне толщин, для которого возможна сварка без разделки и со скосом кромок, последней следует отдать предпочтение. При механизированной сварке под флюсом необходимы подготовка кромок, техника и режимы сварки, при которых доля основного металла в шве была бы минимальной. Но такая методика повышает вероятность образования в сварочных швах горячих трещин.

Выбор флюса осуществляется в зависимости от марки электродной проволоки. При использовании низкоуглеродистой проволоки сварку выполняют под кислыми высоко- и среднемарганцовистыми флюсами. При использовании низколегированных проволок лучшие результаты обеспечивает применение низкокремнистых и низкомарганцовистых флюсов. Сварку среднелегированных высокопрочных сталей аустенитной проволокой марок Св-08Х21Н10Г6 или Св-08Х20Н9Г7Т производят только под безокислительными или слабо окислительными основными флюсами.

Электрошлаковая сварка

Сварочные работы с использованием шлака

Схема процесса сварочных работ

Данный вид сварочных работ рационально применять для соединения толстолистовых конструкций из среднелегированных высокопрочных сталей. Основные типы и конструктивные элементы сварных соединений и швов при этом должны соответствовать требованиям ГОСТ 15164-78. Электродные проволоки при сварке плавящимся мундштуком и проволочными электродами выбирают из числа групп легированных или высоколегированных проволок по ГОСТ 2246-70. Для предупреждения трещин в околошовной зоне при сварке жестко закрепленных элементов необходимо применять предварительный подогрев до 150…200оС.

Низкая скорость охлаждения околошовной зоны при электрошлаковой сварке приводит к длительному пребыванию ее в зоне высоких температур, вызывающих рост зерна и охрупчивание металла. В связи с этим после электрошлаковой сварки среднелегированных высокопрочных сталей необходимо выполнить высокотемпературную термообработку сварных изделий для восстановления механических свойств до нужного уровня. Время с момента окончания сварки до проведения термообработки должно регламентироваться.

Как варить каленую сталь

Срезало шкив коленвала

Шплео:
как вариант, можно попробовать "увеличить" шпонку. То есть если прорезь в валу под шпонку стала шыре, то сделай края аккуратными (я бы сделал это бор-машинкой с насадкой для резки стали, диметром с 1 рубь) и изготовь новую шпонку под эту прорезь. ну например подойдёт старый гаечный рожковый ключ.

tarantula:
"Коленчатые валы изготовляют из углеродистых, хромомарганцевых, хромоникельмолибденовых, и других сталей, а также из специальных высокопрочных чугунов. Наибольшее применение находят, стали марок 45, 45Х, 45Г2, 50Г, а для тяжело нагруженных коленчатых валов дизелей-40ХНМА, 18ХНВА и др."
википопия.

JonnyK:
Меня один дед научил размороженные чугунные блоки варить,досихпор ездят,ГАЗоны,ЗиЛы,ПАЗы
На Форде и Ауди варил полуавтоматом вываленные шатуном блоки. Ездят бля. >:(
Колено,господа,стальное цементированое,еси б оно было полностью каленое,то лопнуло бы на первом километре,так що оно мягкое(в меру)в середине и твердое с наружи,определенный слой. (для тех кто на бронипоезде)Я таким образом востанавливал валы и аргон тут нах не нужен и шпонка тут практически для перестраховки,вся задумка в плотности посадки шкива на вал(площяди прилягания)а еси нужная посадка не обеспечена можете туда хоть с кулак шпонку вставлять. >:(
У кого нить есть слесарные навыки. :-

Шплео:
Цитата: tarantula от 11 Февраля 2011, 00:33:52

"Коленчатые валы изготовляют из углеродистых, хромомарганцевых, хромоникельмолибденовых, и других сталей, а также из специальных высокопрочных чугунов. Наибольшее применение находят, стали марок 45, 45Х, 45Г2, 50Г, а для тяжело нагруженных коленчатых валов дизелей-40ХНМА, 18ХНВА и др."
википопия.

ОООО, это чтоб я подзаткнулся? ;D ;D ;D то есть высокопрочный чугун, это не чугун? :).
прошу прощения что не правильно выразил свою мысль. Если любишь энциклопедии, то должен знать и понимать, что природа стали и чугуна одна, но всё дело в количестве углерода и наличии/отсутствии других "ингредиентов". то есть тут даже фишка не в том, что чугун или сталь, а всё намного серьёзнее — дело в составе сплава, последующей термической обработке и т.д, если хочешь. Дураку понятно что все равно "прилипнет" если наварить кемпиком, но прилипнет не надолго. Состав сварочных соплей будет один [зона 1], место "проникновения" Ме в Ме будет иметь другой состав + то, что произойдет "отпуск" металла коленвала вокруг "соплей"[зона 2], а состав самого колена останется неизменным [зона 3]. В итоге во второй зоне будут такие напряжения, что отторжение неизбежно.
Или ты думаешь, что придёшь в магазин сварщика и там будет неебическая полка с проволокой для полуавтомата. и останется только подобрать подходящую по составу проволку? Типа дайте мне хромоникельмолибденовую проволку для кемпика! знаешь что тебе ответят? 🙂 Правильно: "иди ка ты отседова. "
и скорее всего коленвал отлит из того самого, высокопрочного. Хотя, ты можешь пошарить по википопии и найти состав сплава, из которого отлит коленвал на кёльне. И если там окажется хромоникельмолибденовая сталь, то я возьму свои слова обратно, и вместо надписи "у Мода таки стоят резиночки" появится соответствующая надпись.

Читайте так же:
Как правильно залудить жало паяльника видео

JonnyK:
Ну есиб не делал не писал бы!А как те,у меня на обслуге стоит ОРЕЛ Аскона у которой сварена сломаная на две чясти пружина,с нахлестом см 10,хотя все говорят шо пружинная сталь не варится,но она так уже больше 30 000км накатала и нифига!
У сварщиков есть такая мудрость,"Еси незнаеш какой марки сталь—бери проволоку нержавейку. " 😉

Сталь марки 5ХНМ

Расшифровка марки стали 5ХНМ: наличие цифры 5 в начале марки говорит о том, что в стали содержится 0,5% углерода, а буквы Х, Н и М свидетельствуют о присутствии в стали соответственно хрома, никеля и марганца в количестве не превышающем 1,5%, таким образом перед нами легированная сталь.

Применение стали 5ХНМ и термообработка изделий: для изготовления штампов применяются следующие марки сталей: углеродистые и легированные 5ХНМ и некоторые другие.

Основные требования, предъявляемые к стали для изготовления штампов, следующие:

1) высокая прочность, достаточное сопротивление удару и высокая износоустойчивость при повышенных температурах, — чтобы штампы не разрушались и сохраняли свою форму во время работы;

2) хорошая теплопроводность для быстрого отвода тепла от рабочей поверхности в глубь штампа;

3) значительная прокаливаемость (что особенно важно для крупных штампов);

4) высокая сопротивляемость возникновению трещин разгара, возникающих на рабочей поверхности вследствие периодичности нагрева и охлаждения штампов.

Штампы, изготовленные из углеродистой стали, быстро выходят из строя, вследствие малой глубины закалённого слоя и низкого предела температур (325-350°), до которых штамп может нагреваться во время работы. Поэтому углеродистую сталь можно применять для малых штампов простой формы.

Для изготовления штампов, работающих в тяжёлых условиях, наиболее часто применяется сталь 5ХНМ или её заменитель сталь 5ХГМ. Никель в стали 5ХГМ заменён марганцем, который, сохраняя глубокую прокаливаемость стали, несколько уменьшает ударную вязкость. Для получения необходимой вязкости штампы из стали 5ХГМ отпускают при более высокой температуре, чем штампы из стали 5ХНМ.

Кованые заготовки штампов подвергают отжигу, чтобы снизить твёрдость, снять внутренние напряжения и подготовить структуру для последующей закалки. Поковки, остывающие после их изготовления медленно, в утеплённых ямах или шлаке, можно загружать для отжига в печь, нагретую до требуемой температуры, и греть со скоростью, которую допускает данная печь. Поковки, остывающие после их изготовления быстро, на полу мастерской, загружают в печь при температуре 400-500° и греют до требуемой температуры вместе с печью.

Если нагрев происходит неравномерно, то необходимо во всех случаях замедлять его, производя одну-две выдержки при промежуточных температурах. Медленное остывание после нагрева мелких и средних поковок можно достичь упаковкой их в ящики с засыпкой, а крупных поковок — периодическим отключением и включением печи.

Штампы, поступающие в капитальный ремонт, вместо отжига подвергают высокому отпуску. Для этого штампы закладывают в печь, нагретую до требуемой температуры, выдерживают 2-3 часа, вынимают из печи и оставляют на воздухе до полного охлаждения.

Иногда крупные штампы подвергаются закалке в заготовках (кубиках) до механической обработки. При этом потеря твёрдости компенсируется отсутствием деформации готового штампа. Такие заготовки нагревают под закалку без упаковки.

При закалке полностью обработанных штампов необходимо принять меры для предохранения рабочей поверхности от окисления (рисунок слева). В качестве изолирующей засыпки применяют отработанный карбюризатор или пережжённую чугунную стружку.

Мелкие и средние штампы, а также кубики можно загружать в печь, нагретую до температуры закалки, без опасения образования трещин или деформации, тем более, что рабочая часть штампа прогревается сравнительно медленно, так как находится под слоем засыпки. Прогрев при температуре закалки должен обеспечить полное растворение углерода и других элементов в аустените.

Ниже приводим режим термической обработки штампов, изготовленных из стали 5ХНМ в электропечи Н15, применяемый на одном из заводов в течение ряда лет и полностью себя оправдавший (штамп Ф 150 мм, высотой 140 мм):

1) загрузка в печь, нагретую до температуры 830-850°, и выдержка в течение 2 час.;

2) закалка в масле, выдержка до достижения температуры 100-200° примерно 15-20 мин.;

3) загрузка в отпускную печь, нагретую до температуры 350 -400°, нагрев до температуры 520-560° при общей выдержке 6 час.;

4) выгрузка на воздух, зачистка и контроль твёрдости (Rc = 41 -47).

При загрузке нескольких штампов в печь следует для ускорения нагрева ставить их на расстоянии 100-150 мм один от другого.

Штампы крупные и с весьма резкими переходами надо прогревать медленнее. Ниже приводятся режимы термической обработки крупных молотовых штампов, изготовленных из стали 5ХНМ, применяемые на Кировском заводе:

РежимыШтамп 250х250х305 ммШтамп 500х500х360 мм
Закалка
Температура печи при загрузке штампа
Выдержка при 650 °С
Время нагрева до 830-850 °С
Выдержка при 830-850 °С
Закалка в мсле при 30-50 °С, выдержка
650
2,5 часа
1,5 часа
4,5 часа
20-25 мин
650
3,5 часа
1,5 часа
7,5 часа
40-50 мин
Отпуск
Температура печи при загрузке штампа
Выдержка при 400 °С
Время нагрева до 480-520 °С
Выдержка при 480-520 °С
Охлаждение
Зачистка и контроль твердости HB
400
1,5 часа
1 час
7 часов
на воздухе
364-418
400
3 часа
1,5 часа
9 часов
на воздухе
340-387
Читайте так же:
Как подобрать сварочный кабель

При закалке штампов, особенно крупных, необходимо обеспечить хороший отвод нагретого масла. Для этого в масляные закалочные ванны устанавливают масляные души (рисунок справа) или подводят в бак трубку от вентилятора и охлаждают масло продувкой воздуха. Штампы малых и средних размеров можно охлаждать покачиванием в масле (зажатыми в клещах).

Для уменьшения внутренних напряжений штампы из легированной стали охлаждают в масле не до полного остывания, а до температуры 150-200°, после чего их вынимают и немедленно передают для отпуска, так как полное охлаждение штампов может привести к образованию трещин. Общее время пребывания штампов в отпускной печи должно быть в пределах 2,5 мин. на каждый миллиметр наименьшего сечения, из которых выдержка при температуре отпуска составляет примерно около 70% общего требуемого времени.

Примеры: 1. Отпуск штампа Ф 200 мм и высотой 150 мм должен продолжаться 2,5 х 150 = 375 мин. 6 час. 15мин., выдержка при температуре отпуска = 6 час. 15 мин. х 0,7 = 4 часа 20 мин.

2. Отпуск штампа Ф 100 мм и высотой 150 мм должен продолжаться 2,5 мин. х 100 = 250 мин. = 4 часа 10 мин., выдержка при температуре отпуска = 4 час. 10 мин. х 0,7 = 2 часа 55 мин.

В молотовых штампах необходимо дополнительно отпускать хвостовик до твёрдости Нв = 250 — 300 для того, чтобы избежать поломок при ударах. Для этого рабочая поверхность и одна боковая сторона штампа зачищаются наждачным полотном, после чего штамп помещается хвостовиком на специально подогреваемую плиту или же в окно печи. Выдержка продолжается до тех пор, пока на рабочей поверхности появится цвет побежалости, а хвостовик нагреется до тёмнокрасного цвета.

Штампы, изготовленные из углеродистой стали, проходят следующий режим термической обработки (при нагреве в электропечи).

1. Нормализацию: а) загрузку в печь, нагретую до требуемой температуры; б) выдержку при этой температуре из расчёта 0,8 мин. на каждый миллиметр наименьшего сечения; в) выгрузку и охлаждение на спокойном воздухе.

2. Закалку: 1) загрузку в печь, нагретую до температуры закалки; б) выдержку из расчёта 0,8 мин. на каждый миллиметр наименьшего сечения; в) охлаждение в воде до температуры 150-200° и перенос в масло.

3. Отпуск: а) загрузку в печь, нагретую до температуры отпуска (350-430 е ); б) выдержку из расчёта 2,0 мин. на каждый миллиметр сечения; в) охлаждение на воздухе; г) отпуск хвостовика.

Требуемая твёрдость рабочей части штампов Rс = 45 — 50.

Перед загрузкой штампов в печь для нормализации и закалки принимают меры по предохранению рабочей поверхности от окисления. Выдержка в воде должна быть наименьшей и перенос в масляную ванну следует производить как можно быстрее, чтобы не успел произойти самоотпуск поверхности за счёт внутреннего тепла штампа.

Для закалки штампов с глубокими ручьями в водяных баках устраивают душ, подобно масляному.

Штампы малых и средних размеров можно калить с самоотпуском по следующему режиму: 1) нагреть штамп под закалку; 2) охладить в воде под душем рабочую поверхность, оставляя при этом хвостовую часть горячей; 3) вынуть штамп из воды, зачистить быстро рабочую и одну боковую поверхности; 4) при появлении на рабочей поверхности синего цвета побежалости штамп погрузить в масло до полного охлаждения.

При частичном охлаждении в воде полностью нагретого штампа в месте выхода его из воды часто образуются глубокие трещины, поэтому штамп в воде необходимо перемещать вверх и вниз, чтобы не было резкого перехода от высокой температуры к низкой.

Следует категорически предостеречь против резких местных нагревов калёных штампов. Приварку хвостовиков, рукояток и пр. производить до закалки.

Прессформы для литья изготовляют из легированных сталей ЗХ2В8, 4Х8В2, 5ХНМ, 5ХГМ, 4ХВ2С, 5ХВ2С, 40ХН, 40ХС.

Основные требования, предъявляемые к стали для пресс-форм: высокая теплопроводность, обеспечивающая быстрый отвод тепла; высокая прочность при повышенных температурах; высокое сопротивление напряжениям, возникающим в прессформах от резкого изменения температуры при заливке металла.

Термическая обработка прессформ производится по таким же режимам, как и штампов из соответствующих марок сталей.

Твёрдость готовых прессформ должна быть в пределах R = 40-43.

Краткие обозначения:
σв— временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа ε— относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ0,05— предел упругости, МПа Jк — предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ0,2— предел текучести условный, МПаσизг— предел прочности при изгибе, МПа
δ5,δ4,δ10— относительное удлинение после разрыва, %σ-1— предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σсж0,05 и σсж— предел текучести при сжатии, МПа J-1 — предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν— относительный сдвиг, % n— количество циклов нагружения
s в— предел кратковременной прочности, МПаR и ρ— удельное электросопротивление, Ом·м
ψ— относительное сужение, %E— модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV— ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см 2 T— температура, при которой получены свойства, Град
s T— предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа l и λ— коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)
HB— твердость по БринеллюC— удельная теплоемкость материала (диапазон 20 o — T ), [Дж/(кг·град)]
HV— твердость по Виккерсу pn и r— плотность кг/м 3
HRCэ— твердость по Роквеллу, шкала Са— коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20 o — T ), 1/°С
HRB— твердость по Роквеллу, шкала Вσ t Т— предел длительной прочности, МПа
HSD— твердость по ШоруG— модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector