Opori-osveshenia.ru

Опоры освещения
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

1. 4 Определение массы изделия

1.4 Определение массы изделия

Затем путём алгебраического сложения определяется общий объём. Масса детали вычисляется по формуле:

Определяем объём детали:

Определяем общий объём изделия.

Определяем массу детали:

Рис. 1.2 Объем детали.

Делись добром 😉

Похожие главы из других работ:

2.1.7 Определение массы шпурового заряда

Масса шпурового заряда определяется по формуле: Полученную величину округляем таким образом, чтобы qш была кратной массе одного патрона (табл.Й). Если принятая масса шпурового заряда отличает от расчётной более чем на 5%.

2.1.7 Определение массы шпурового заряда

Масса шпурового заряда определяется по формуле: Полученную величину округляем таким образом, чтобы qш была кратной массе одного патрона (табл.Й). Если принятая масса шпурового заряда отличает от расчётной более чем на 5%.

3.19 Определение массы маховика и его параметров

мТ=20Дж/мм; ab=97мм Находим постоянную составляющую приведенного момента инерции: Момент инерции маховика определим по формуле: Выбор параметров маховика: материал маховика — сталь ; форма маховика — диск.

2.6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАССЫ ПОКОВКИ

Определение массы поковки производится путем, умножения объема поковки на плотность стали. m = V*с. (8) При определении объема заготовки используется программа Компас — 3D.

3.2 Определение массы испаряемой влаги

3.2.1 масса влаги, испаряемой из 1 пиломатериалов (кг/ /100, (кг/ (1) -условная плотность расчетного материала, (кг/; — соответственно начальная и конечная влажность расчетного материала, %. (кг/. масса влаги.

2)определение массы испаряемой влаги;

3)выбор режима сушки; 4)определение параметров агента сушки на входе в штабель; 5)определение объема и массы циркулирующего агента сушки; 6)определение объема свежего и отработавшего воздуха; 7)определение расхода тепла на сушку; 8)выбор типа и.

2.2 Определение массы испаряемой влаги
Определение массы масла

Объём бака м3 Объём активной части кг кг Объём масла в баке м3.

4.1 Определение массы испаряемой влаги

Масса влаги, испаряемой из 1 пиломатериалов , : , где: — базисная плотность расчётного материала, ; Принимается =400 . Расчётная масса испаряемой влаги , : где: Г — габаритный объём всех штабелей в камере.

4. Определение массы навески порошков

Общепринятой считается расчётная формула для величины навески: Q = гк * V* (I — Пс / 100)* К1*К2 Где Q — навеска порошка, г гк — плотность беспористого материала, г/см V — объём изделия после спекания, см3 Пс— фактическая плотность спечённого изделия.

1.3 Определение массы детали

Для определения типа производства нам необходимо определить массу детали. Но, так как нам не требуется определение точное определение массы детали, представим деталь как совокупность элементарных цилиндров.

2.4 Определение черновой массы отливки

Черновая масса отливки, кг, определяется по формуле: Qотл = Qпр+ Qдет, (1) где Qпр — масса припусков, кг; Qдет — масса детали, кг. Масса припусков, кг, на механическую обработку определяется по формуле: Qпр = V*p, (2) где V — объем обрабатываемых поверхностей.

3. Расчет массы изделия

М= М = а*в*с*7,8 (7) где а — длинна элемента, см; в — ширина элемента, см; с — высота элемента, см; 7,8 — плотность стали, г/см3. Млист = 600*37*1,5*7,8 = 259740 г ? 260 кг, МZ-профиль = 2*(600*20*1,5*7,8) + 600*42*1,5*7,8 = 575640 г ? 576 кг, Мизделия = 260 + 2*576 = 1412 кг.

Читайте так же:
Как подключить домашний кинотеатр к плазме
3.1 Определение массы заготовки

Масса поковки: Масса на отрубку Масса отхода на угар: Принимаем 1 нагрев: .

6. Определение массы нефтепродукта

В зависимости от характера технологических операций и размеров учитываемых партий нефтепродуктов применяются различные методы измерений.

Разработка чертежа горячештампованной заготовки

По чертежу детали разработать чертеж горячештампованной заготовки – поковки и некоторые разделы технологического процесса изготовления поковки, а именно:

— выбрать материал поковки;

— определить плоскость разъема штампа;

— рассчитать массу поковки по чертежу детали;

— определить конструктивные характеристики поковки;

— определить исходный индекс поковки;

— назначить припуски на механическую обработку;

— определить кузнечные напуски, уклоны, допуски;

— назначить радиусы переходов;

— определить размеры заусенечной канавки;

— рассчитать размеры исходной заготовки;

— назначить температурный интервал горячей объемной штамповки.

2. Основная часть

2.1 Выбор материала поковки

Пользуясь справочной литературой [2], [3] выбираем материал: Ст. 45

Сталь 45 ГОСТ 1050-88

Сталь конструкционная углеродистая качественная. Применяется

для деталей типа вал-шестерни, коленчатые и распределительные валы, шестерни, шпиндели, бандажи, цилиндры, кулачки и другие нормализованные, улучшаемые и подвергаемые поверхностной термообработке детали, от которых требуется повышенная прочность.

Химический состав стали:

2.2 Определение плоскости разъема штампа

Предварительно принимаем конфигурацию поверхности разъема штампа – П (плоская).

Рис. 1 Плоскость разъема штампа

2.3 Расчет массы поковки по чертежу детали

Расчетная масса поковки определяется исходя из ее номинальных размеров.

Ориентировочную величину расчетной массы поковки (Мп.р) допускается вычислять по

где Мп.р – расчетная масса поковки, кг;

Мд – масса детали, кг;

Кр – расчетный коэффициент, устанавливаемый в соответствии с ГОСТ 7505-

89 [4], приложение 3, табл.20.

Расчет массы детали:

Для того чтобы вычислить массу детали нам необходимо найти ее объем.

Разделим деталь на зоны, как это представлено на рис. №2.

рис. 2 Разбиение детали на зоны по высоте

Зона I будет иметь в поперечном сечении форму представленную на рис. №3. Площадь оперечного сечения равна: Sпоп.сеч.=2021,025 мм2, следовательно объем зоны I равен:

VI = 2021,025 ĥ 20 = 40420,5 мм3

рис. 3 Площадь поперечного сечения зоны I.

Зона II будет иметь в поперечном сечении форму, представленную на рис. №4. Площадь поперечного сечения будет: Sпоп.сеч.=12189,183 мм2, следовательно объем зоны II равен:

VII = 12189,183 ĥ 5 = 60945,915 мм3

Зона III будет иметь в поперечном сечении форму представленную на рис. №5. Площадь поперечного сечения будет: Sпоп.сеч.=13484,4331 мм2, следовательно объем зоны III равен:

VIII = 13484,4331 ĥ 10 = 134844,331 мм3

Зона IV будет также иметь в поперечном сечении форму представленную на рис. №5. Площадь поперечного сечения будет: Sпоп.сеч.= 12189,183 мм2, следовательно объем зоны III равен:

VIV = 12189,183 ĥ 5 = 60945,915 мм3

рис. 4 Площадь поперечного сечение зоны II.

Читайте так же:
Какие виды износа существуют

Рис. 5 Площадь поперечного сечения зоны III.

Общий объем детали будет равен: Vобщ. = VI+VII+VIII+VIV

Vобщ. = 40420,5+60945,915+134844,331+60945,915= 297156,661мм3

Тогда масса детали равна: m = 7826* 0,000297156661=2,236 кг.

Расчетный коэффициент — 1,5

Расчетная масса поковки (Мп.р) равна: Мп.р =2,236*1,5 = 3,354 кг;

2.4 Определение конструктивных характеристик поковки

2.4.1 Класс точности.

Класс точности поковки устанавливается в зависимости от вида оборудования и технологии изготовления, а также от требований к точности размеров.

Оборудование — КГШП (кривошипный горячештамповочный пресс). Его выбрали потому что, по сравнению со штамповкой на молотах, штамповка на КГШП имеет ряд преимуществ. Благодаря наличию выталкивателей в штампах КГШП штамповочные уклоны назначают примерно в два раза меньшими, чем на молотах. Постоянство хода ползуна, большая точность его движения в направляющих станин пресса, применение штампов с направляющими колонками обеспечивают изготовление поковок с меньшими, чем на молотах, припусками, допусками и расходом металла.

Производительность пресса на 30 – 50 % выше. Расход энергии при штамповке значительно меньше. КПД пресса в 2 – 4 раза выше, чем у молотов. Условия труда на прессе значительно лучше и безопаснее. Использование КГШП целесообразно в крупносерийном и массовом производствах.

По ГОСТ 7505-89 [4] приложение 1, таблица 19 определяем класс точности:

оборудование — КГШП (кривошипный горячештамповочный пресс); технологический процесс – открытая (облойная) штамповка, следовательно, класс точности — Т4.

2.4.2 Группа стали.

Группа стали (М1, М2, М3) определяется для М1 по содержанию углерода и суммарной массовой доле легирующих элементов. Для групп М2, М3 – или по содержанию углерода, или по суммарной массовой доле легирующих элементов.

По ГОСТ 7505-89 [14] таблица 1 выбираем – М2.

Степень сложности поковки определяем путем вычисления отношения массы Gп поковки к массе Gф геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки. При определении размеров описывающей поковку геометрической фигуры допускается исходить из увеличения в 1,05 раза габаритных линейных размеров детали, определяющих положение ее обработанных поверхностей.

Геометрическая фигура, описывающая поковку – цилиндр.

Объем геометрической фигуры равен 708951,323 мм3 или это равно 0,000708951 м3.

Масса геометрической фигуры (Gф) равна 5,548 кг

Масса поковки (Gп) равна 3,354 кг

Следовательно, отношение Gп /Gф равно 1,654, что соответствует по ГОСТ 7505-89 [4], приложение 2 степени сложности – C1.

2.5 Определение исходного индекса поковки

Исходный индекс для последующего назначения основных припусков, допусков и допускаемых отклонений определяется в зависимости от массы, марки стали, степени сложности и класса точности поковки.

Исходный индекс определяем по ГОСТ 7505 – 89 [4], таблица №2: исходя из того, что: класс точности – Т4, группа стали – М2, степень сложности – С1, масса поковки равна 3,354 кг исходный индекс равен — 11.

1,608 кг исходный индекс равен -10

2.6 Назначение припусков на механическую обработку

Припуск на механическую обработку включает в себя основной и дополнительные припуски, которые учитывают отклонения формы поковки.

Читайте так же:
6500 Кельвинов какой свет в светодиодах

Величины припусков назначаются на одну сторону номинального размера поковки.

Масса сплошной детали

Это странное название статьи объясняется только тем, что детали одной и той же формы могут быть как сплошными, так и полыми (т.е. следующая статья будет называться «Масса полой детали»).

Тут самое время вспомнить, что масса тела — это его объем V, умноженный на плотность его материала rho(см. таблицы плотностей):
m</p data-lazy-src=

Рассмотрим несколько простых форм (более сложные, как вы помните, можно составить путем сложения или вычитания простых).

1. Масса параллелепипеда (бруска)

ПараллелепипедОбъем параллелепипеда: V</p data-lazy-src=

2. Масса цилиндра

ЦилиндрОбъем цилиндра: V</p data-lazy-src=

3. Масса шара

шарОбъем шара: V</p data-lazy-src=

4. Масса сегмента шара

сегмент шараОбъем сегмента шара: V</p data-lazy-src=

5. Масса конуса

КонусОбъем любого конуса: V</p data-lazy-src=

6. Масса усеченного конуса

Усеченный конусПоскольку невозможно объять необъятное, рассмотрим только круглый усеченный конус. Его объем — это разность объемов двух вложенных конусов: с основаниями D1и D2: V</p data-lazy-src=

7. Масса пирамиды

ПирамидаОбъем любой пирамиды равен одной трети произведения площади ее основания на высоту (то же самое, что и для конусов (часто мы не замечаем, насколько мироздание к нам благосклонно)): V</p data-lazy-src=

<1/3>S*H» />, где S— площадь основания, H— высота пирамиды.
Для пирамиды с прямоугольным основанием: V</p data-lazy-src=

8. Масса усеченной пирамиды

Усеченная пирамидаРассмотрим усеченную пирамиду с прямоугольным основанием. Ее объем — это разность объемов двух подобных пирамид с основаниями W1*L1и W2*L2: V</p data-lazy-src=

2.3. При изготовлении установочной серии контролю массы подлежат:

— вся номенклатура деталей; количество контролируемых деталей — от трех штук до всей партии (серии);

— сборочные единицы, устанавливаемые на самолет с помощью грузоподъемных устройств.

При контроле массы покупных изделий операцию взвешивания следует включать в технологию входного контроля независимо от того, указаны ли массы в паспортах.

2.4. В установившемся серийном производстве контролю массы подлежат:

— номенклатура деталей, сборочных единиц и покупных изделий по перечню, составленному ВП предприятия;

— вся вновь вводимая при конструктивных изменениях в серии номенклатура деталей, сборочных единиц и покупных изделий с указанием количества от серии.

Для номенклатуры деталей, сборочных единиц и покупных изделий, идущей без изменения, возможно сокращение объема или снятие контроля массы при условии обеспечения при этом стабильности массы и центровки самолета.

2.5. Номенклатура деталей, сборочных единиц и покупных изделий, по которым следует сократить объем контроля массы:

— детали из цветных металлов, изготовляемые из листа методом холодного штампования;

— трубопроводы систем самолета;

— покупные изделия — выборочно, в зависимости от стабильности массы конкретных покупных изделий в серии;

— сборочные единицы — вся номенклатура или выборочно, в зависимости от применения герметиков, теплоизоляционных и других материалов.

3. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ МАССЫ

3.1. Контроль массы является технологической операцией и входит в технологический процесс как одна из операций контроля детали.

3.2. При разработке технологии операции взвешивания указывается тип и марка измерительного устройства.

3.3. Перечень деталей, сборочных единиц и покупных изделий, подлежащих контролю массы, составляется на основании документации ВП в форме журнала контроля массы в порядке возрастания номеров чертежей и конструктивных групп. Форма второй и последующих страниц журнала контроля массы приведена в приложении 1.

3.4. Контроль массы производится с учетом предельных отклонений массы. Предельные отклонения массы деталей в зависимости от методов их обработки приведены в приложении 2. Предельные отклонения массы деталей, изготовляемых из труб, приведены в приложении 3. Предельные отклонения массы деталей из неметаллических материалов и сотовых конструкций, баллонов высокого давления, электрожгутов, панелей и щитков приборных досок, сборочных единиц и покупных изделий приведены в приложении 4.

3.5. Если фактическая масса деталей соответствует массе, указанной в чертеже с учетом предельных отклонений, в журнале контроля массы фиксируется фактическая масса трех деталей, и детали пропускаются в дальнейшее производство.

3.6. Если масса детали не соответствует массе, указанной в чертеже, деталь предъявляется в ВП. В ВП производится расчет массы детали по номинальным размерам чертежа. В случае, если рассчитанная масса не совпадает с указанной в чертеже, в журнале контроля массы фиксируется решение об уточнении массы по чертежу.

3.7. Функции, осуществляемые ВП при контроле массы, приведены в приложении 5.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector