Opori-osveshenia.ru

Опоры освещения
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

К вопросу о методике определения ударной вязкости металлов и сплавов

К вопросу о методике определения ударной вязкости металлов и сплавов

В процессе эксплуатации делали пожарной и аварийно-спасательной техники подвергаются действию не только статических, плавно возрастающих нагрузок, но и испытывают динамические (ударные), действующие резко и возрастающие от нуля до своего максимального значения с большой скоростью. Под влиянием ударных нагрузок может произойти разрушение детали. Поэтому необходимо знать, насколько хорошо конструкционный материал сопротивляется таким нагрузкам. Для оценки способности сопротивляться динамическим (ударным) нагрузкам производят механические испытания материалов на ударную вязкость в рабочем диапазоне температур детали. Ударная вязкость — это способность материала сопротивляться ударным нагрузкам. Она характеризует способность материала поглощать механическую энергию внешних сил за счёт пластической деформации без нарушения сплошности строения, т. е. является энергетической характеристикой материала и выражается в единицах работы (энергии), приходящейся на разрушение единицы объёма материала образца.

Вязкость металлов и сплавов определяется их химическим составом, термической обработкой и другими внутренними факторами. Вязкость также зависит от условий, в которых работает металл (окружающей температуры, скорости нагружения, наличия концентраторов напряжения).

Ударная вязкость характеризует надёжность материала при динамических нагрузках, его способность сопротивляться хрупкому разрушению. Основным динамическим испытанием является метод испытания на ударный изгиб с определением ударной вязкости материала. Эти испытания позволяют определять способность металла противодействовать динамическим нагрузкам и выявлять склонность металла к хрупкому разрушению при различных температурах. В настоящее время наиболее распространенными методами испытаний материалов на ударную вязкость являются метод испытания по Шарпи (см. рис.1) и метод испытания по Изоду (см. рис. 2)

Определение ударной вязкости материалов по методу Шарпи

Рисунок 1. Определение ударной вязкости материалов по методу Шарпи

Определение ударной вязкости материалов по методу Изода

Рисунок 2. Определение ударной вязкости материалов по методу Изода

Испытания на ударный изгиб проводят на приборе, называемом маятниковым копром. Простейший маятниковый копёр представлен на рис. 3.

Маятниковый копер: 1 — станина; 2 — маятник; 3 — шкала; 4 — образец; 5 — ремень ручного тормоза; 6 — рычаг ручного тормоза

Рисунок 3. Маятниковый копер: 1 — станина; 2 — маятник; 3 — шкала; 4 — образец; 5 — ремень ручного тормоза; 6 — рычаг ручного тормоза

Каждый копер имеет тяжёлый маятник 2, который свободно качается вокруг оси. При помощи специальной защёлки маятник может быть установлен на разной высоте. Если защёлку освободить, то маятник упадёт и взлетит по инерции на такую же высоту, на которую он был поднят. Если на пути падения маятника встретится препятствие в виде образца, то часть энергии падения затратится на преодоление этого препятствия, и маятник взлетит уже на меньшую высоту.

Метод испытания материалов на ударную вязкость основан на разрушении одним ударом маятникового копра стандартных образцов с надрезом определённой формы и размеров (см. рис. 4).

Образец для испытания на ударный изгиб

Рисунок 4. Образец для испытания на ударный изгиб

Схема испытаний на ударную вязкость представлена на рис. 5.

Схема испытаний на ударную вязкость

Рисунок 5. Схема испытаний на ударную вязкость

При испытаниях образец 4 устанавливают на пути падения маятника на две опоры станины 1 копра надрезом в сторону, противоположную удару ножа маятника (см. рис. 6).

Схема установки образца при испытании на ударную вязкость

Рисунок 6. Схема установки образца при испытании на ударную вязкость

Далее маятник 2 поднимают на определённую высоту, отклоняя под определённым углом α. Падая с высоты H, маятник изгибает образец и разрушает его. Затем по инерции поднимается на высоту h под углом β. Останавливают маятник ручкой тормоза.

Следовательно, общий запас энергии маятника будет расходоваться на изгиб и разрушение образца, а также на последующий взлёт (рис.5).

Если из общего запаса энергии маятника вычесть часть, затраченную на взлёт после разрушения образца, то получим энергию (работу) удара, затраченную на разрушение образца. Работа удара W, Дж (кгс·м), затраченная на разрушение образца, определится из разности энергий маятника в положении его до и после удара:

где Р — масса маятника, кг; g = 9,81 — ускорения свободного падения, м 2 /с; Н — высота подъёма маятника до удара, м; h — высота подъёма маятника после удара, м; L — длина маятника, м.

Высоту H и h можно определить, зная длину маятника L и его углы первоначального подъёма α и последующего взлёта β:

где α — угол подъёма маятника до удара; β — угол подъёма маятника после разрушения образца.

Для маятникового копра P и L — величины постоянные. Углы α и β определяют по шкале 3 прибора (см. рис. 7).

Копер маятниковый КМ-5

Рисунок 7. Копер маятниковый КМ-5

Для того чтобы не вычислять значение работы удара W по приведённой выше формуле, на практике пользуются специальными переводными таблицами, в которых для каждого угла подъёма маятника после разрушения образца β приведена величина работы удара W.

Основной характеристикой, получаемой в результате испытаний на ударный изгиб, служит ударная вязкость, которую принято обозначать KC.

Ударная вязкость КС определяется как работа W, затраченная на деформацию и разрушение ударным изгибом надрезанного образца, к его начальной площади поперечного сечения в месте надреза F:

где F — первоначальная площадь поперечного сечения образца в месте надреза, см 2 .

При записи ударной вязкости в её обозначение вводится третья буква, указывающая вид надреза на испытанном образце: U, V, T. Так запись KCU означает ударную вязкость образца с U-образным надрезом; KCV — ударную вязкость образца с V-образным надрезом; KCT — ударную вязкость образца с T-образным надрезом. Размерность ударной вязкости Дж/см 2 .

Проведение испытаний на ударный изгиб образцов с T-образным надрезом является необходимым для того, чтобы определить сопротивление материала зарождению и распространению трещины (усталостной трещины) в условиях работы. Чем острее надрез, тем более жёстким испытаниям подвергается материал.

Преимуществом метода испытания на ударную вязкость является простота эксперимента, учёт влияния скорости нагружения и концентрации напряжений.

Детали машин, элементы конструкций инженерных сооружений могут работать не только при обычных температурах, но и при низких и повышенных. В связи с этим, для того, чтобы оценить поведение материала при таких температурах (в особых условиях эксплуатации), испытания на ударный изгиб проводят не только при комнатной температуре.

Для таких испытаний образцы нагревают или охлаждают до требуемой температуры, а затем быстро устанавливают на копёр и подвергают испытанию на ударный изгиб.

Испытания на ударную вязкость при различных температурах позволяют установить ряд следующих важных свойств материала:

  1. Способность материала выдерживать динамические (ударные) нагрузки;
  2. Склонность материалов к хрупкому разрушению при определённых температурах;
  3. Чувствительность материала к концентраторам напряжений (надрезам, выточкам и т. д.).

В связи с особенностью материалов изменять механические свойства при изменении температуры главными задачами испытаний на ударную вязкость являются:

  1. Выявление склонности материалов к хрупкому разрушению (хладноломкости);
  2. Определение критических порогов хладноломкости.

Порог хладноломкости — температурный интервал ТН — ТВ изменения характера разрушения материала с изменением температуры (см. рис. 8). Этот интервал является важным параметром конструкционной прочности материала, характеризующий его хладноломкость. Верхняя TВ и нижняя TН границы этого интервала соответствуют верхнему и нижнему порогам хладноломкости.

По данному температурному интервалу устанавливается склонность материалов к переходу из вязкого состояния в хрупкое.

Чем ниже порог хладноломкости, тем менее чувствителен материал к концентраторам напряжений (резкие переходы размеров и формы, отверстия, проточки, риски), а также к скорости деформации. Эксплуатировать материал при температурах ниже порога хладноломкости не следует.

Зависимость ударной вязкости от температуры

Рисунок 8. Зависимость ударной вязкости от температуры

Согласно ГОСТ 9454 для металлов и сплавов, работающих в условиях атмосферных колебаний температур, ударную вязкость определяют в интервале температур от 50°C до –60°C.

Для надёжной работы деталей при отрицательных температурах необходимо, чтобы температурный порог хладноломкости был ниже температуры эксплуатации материала; чем он ниже, тем меньше опасность хрупкого разрушения.

Список литературы

  1. Гуляев А.П. Металловедение. — М.: Металлургия, 1986. — 542 с.: ил.
  2. Лахтин Ю.М. Материаловедение. — М.: Машиностроение, 1993. — 448 с.
  3. Шульте Ю. А. Хладностойкие стали – М.: Металлургия, 1970. Ассонов А. Д. Технология термообработки деталей машин. – М.: Машиностроение 1969.
  4. Бернштейн М.Л., Займовский В.А. Механические свойства металлов: Учебник для вузов. — М.: Металлургия. 1979. — 495 с.
  5. Конструкционные материалы / Б.Н. Арзамасов, В.А. Брострем, Н.А. Буше и др.; Под общ. ред. Б.Н. Арзамасова. — М.: Машиностроение, 1990. — 687 с.
  • 23 ноября 2020
  • 29 октября 2020
Читайте так же:
Зарядка аккумулятора шуруповерта bosch

Электронное периодическое издание зарегистрировано в Федеральной службе по надзору в сфере связи, информационных технологий и массовых коммуникаций (Роскомнадзор), свидетельство о регистрации СМИ — ЭЛ № ФС77-41429 от 23.07.2010 г.

Единицы измерения ударной вязкости

Главная />Спецификации на обсадные и насосно-компрессорные трубы />Процедура перевода единиц сша в единицы системы си. Требования к ударной вязкости по шарпи

Процедура перевода единиц сша в единицы системы си. Требования к ударной вязкости по шарпи

G.8.1 Критическая толщина для муфт с резьбами API, Таблица С.8

Значения США Критической толщины муфт с резьбами API преобразовывались в значения СИ по следующей формуле:

Минимальная продольная ударная вязкость

,

tc1m – критическая толщина, выраженная в миллиметрах;

tc – критическая толщина, выраженная в дюймах.

Вычисленные значения СИ были округлены до ближайших 0.01 мм.

G.8.2 Ударная вязкость по Шарпи

Стандартные значения США для требований к ударной вязкости, не определяемые по уравнению (например, те, что используются в Таблице С.11 и для других минимальных требований) были преобразованы в значения СИ по следующей формуле:

Для получения механическим

,

Сm – стандартная ударная вязкость по Шарпи, выраженная в джоулях;

С – стандартная ударная вязкость по Шарпи, выраженная в фут-фунтах (например 8, 15, 20, 30 фут-фунтов).

Переведенные стандартные значения СИ округлялись до ближайшего джоуля.

G.8.3 Минимальные требования к поглощенной энергии для муфт, Таблицы С.12 – С.18

Значения СИ минимальных требований к поглощенной энергии для муфт API вычислялись по следующим формулам:

Для Марок N80 Тип 1, N80Q, L80, C90, C95, T95, P110 и Q125.

Требования к поперечной поглощенной энергии по Шарпи для муфт:

020 для ее

;

Требования к продольной поглощенной энергии по Шарпи для муфт:

1, N80Q, L80, C90

,

Сctm – минимальная поперечная ударная вязкость по Шарпи для муфт, выраженная в джоулях;

Сclm – минимальная продольная ударная вязкость по Шарпи для муфт, выраженная в джоулях;

YSmax – максимальный заданный предел текучести муфты, в мегапаскалях;

Tc – критическая толщина, показанная а Таблице С.8 для муфт API в миллиметрах;

fc – коэффициент в зависимости от размера образца для испытаний по удар по Шарпи:

1.00 – для полномасштабных образцов (10 мм х 1 мм);

0.80 – для образцов ¾ (10 мм х 7.5 мм);

0.55 – для образцов ½ (10 мм на 5 мм).

Рассчитанные значения СИ были округлены до ближайшего джоуля.

ПРИМЕЧАНИЕ 1. Полностью механически обработанные поперечные и продольные образцы максимального размера для ударных испытаний по Шарпи муфт API указаны в API Bul 5С3. Эти размеры включены в таблицы

С.12 – С.16, и они использовались для вычисление требований по Шарпи, данных в тех таблицах.

ПРИМЕЧАНИЕ 2. Требование к поглощенной энергии, указанные в Таблицах С.17 и С.18, относятся к полноразмерным испытательным образцам, для которых коэффициент f = 1.00.

G.8.4 Требования к поглощенной энергии для труб

Значения СИ максимальной заданной толщины стенки различных марок труб для значений минимальной поглощенной энергии по испытаниям полномасштабных образцов были вычислены по уравнениям а) и b), данным ниже. В этих уравнениях применяется следующее:

Сpt1m – минимальная поперечная ударная вязкость по Шарпи для труб, выраженная в джоулях;

Сpl1m – минимальная продольная ударная вязкость по Шарпи для труб, выраженная в джоулях;

YSmax – максимальный заданный предел текучести труб, выраженный в мегапаскалях;

YSmin – минимальный заданный предел текучести труб, выраженный в мегапаскалях.

Должны использоваться процедуры округления, приведенный в ISO 31-0 или ASTM Е29. например, при вычислении требований для 27 Дж, для Сpt1m или Сpl1m следует использовать 27, 499 999 99 (так как это округляется до 27). По аналогии, при вычислении требований для 28 Дж, для Сpt1m или Сpl1m следует использовать 28, 500 000 00 (так как это округляется до 28). Толщина стенки, являющаяся результатом вычисления, должна быть округлены до двух десятичных мест.

а) Марки N80Q, L80, С90, С95, Т95 и Р110

Требования к поперечной поглощенной вязкости по Шарпи для труб, Таблица С.19:

Поглощенной вязкости по

;

Требования к продольной поглощенной вязкости по Шарпи для труб, Таблица С.20:

Поперечные образцы для

;

Требования к поперечной поглощенной вязкости по Шарпи для труб, Таблица С.19:

Не определяемые по уравнению

;

Требования к продольной поглощенной вязкости по Шарпи для труб, Таблица С.20:

20, 30 фут

.

G.8.5 Рассчитанные толщины стенок, требуемые для получения механическим способом поперечных и продольных образцов для испытания на удар по Шарпи от труб и муфт, Таблицы С.21 и С.22

Рассчитанные толщины стенок, требуемые для получения механическим способом поперечных и продольных образцов для испытания на удар по Шарпи от труб и муфт, были вычислены по следующим формулам:

Поперечные образцы для испытаний по Шарпи, Таблица С.21:

По следующим формулам

;

Продольные образцы для испытаний по Шарпи, Таблица С.22:

11 и для

,

tt – вычисленное значение толщины стенки, в мм, требуемое для получения механическим способом поперечных образцов для испытаний на удар на удар по Шарпи от труб и муфт;

tt – вычисленное значение толщины стенки, в мм, требуемое для получения механическим способом продольных образцов для испытаний на удар на удар по Шарпи от труб и муфт;

Dm – заданный наружный диаметр трубы или муфты, в мм;

WCs – ширина образца, в мм:

10.0 мм – полноразмерный образец;

В вышеприведенных формулах включен допуск на механическую обработку – 1.00 мм (в формулах с единицами США допуски составляли 0.020 дюйма для внутренней поверхности трубы и 0.020 для ее наружной поверхности или всего 1.00 мм в целях вычисления).

Рассчитанные значения СИ толщины стенки, требуемые для получения механическим способом поперечных и продольных образцов для испытания на удар по Шарпи от труб и муфт, округлялись до ближайших 0.01 мм.

Метод измерения ударной вязкости как критерий оценки качества углеграфитовых материалов

Рассмотрены результаты внедрения метода измерения ударной вязкости в условиях ОАО «Укрграфит». Совместно НТУУ «КПИ» и ОАО «Укрграфит» была выполнена работа по адаптации стандартного метода измерения ударной вязкости к испытанию графитированных материалов. Подобран размер образца, выполнен проект и изготовлен маятник для копра МК-5. Выполнено измерение ударной вязкости материалов графитированных электродов различных марок. Установлена зависимость ударной вязкости от критерия термостойкости материала ЭГСП. Выявлена прямая пропорциональность между этими параметрами. В результате ряда технологических приемов удалось добиться повышения (%) ударной вязкости материалов: ЭГСП – на 7; ниппеля – 20.

Розглянуто результати впровадження методу виміру ударної в’язкості в умовах ВАТ «Укрграфіт». Спільно НТУУ «КПІ» і ВАТ «Укрграфіт» було виконано роботу з адаптації стандартного методу виміру ударної в’язкості до випробування графітованих матеріалів. Підібрано розмір зразка, виконано проект і виготовлено маятник для копра МК-5. Виконано вимір ударної в’язкості матеріалів графітованих електродів різних марок. Установлено залежність ударної в’язкості від критерію термостійкості матеріалу ЕГСП. Виявлено пряму пропорційність між цими параметрами. У результаті ряду технологічних прийомів удалося домогтися підвищення (%) ударної в’язкості матеріалів: ЕГСП – на 7; ніпеля – 20.

The results of introduction of impact strength measurement method at JSC «Ukrgrafit» are described. Ukrainian UST «KPI» and JSC «Ukrgrafit» in common performed work on adaptation of standard impact strength measurement method to graphite material tests. The size of a sample was selected, the design was performed and a pendulum for impact testing machine MK-5 was manufactured. Impact strength measurement for various grade graphite electrode materials was performed. Impact strength depends on the conditions of manufacturing and raw material used. Dependence of impact strength on the heat resistance criterion of EGSP material was established. Direct proportionality between those parameters was revealed. As a result of a number of techniques better impact strength (%) was achieved: for EGSP material – by 7; for nipple material – 20.

Оценка эксплуатационной стойкости и термостойкости электродов – это задача, которую не удается однозначно решить, измеряя физико-механические свойства материала (объемную плотность, мехпрочность и т. д.), а также проводя дорогостоящие испытания, такие как измерение ТКЛР и теплопроводности при высокой температуре. Для оценки эксплуатационной стойкости электродов используются дополнительные исследовательские методы, предполагающие создание термоудара, так как графитированные электроды при работе подвергаются воздействию термических и механических напряжений.

Один из основных видов испытания на трещиностойкость – это испытание на ударный изгиб. Этот вид испытания широко используется для металлов.

Сущность метода заключается в разрушении образца с концентратором напряжения (надрезом), установленного на двух опорах, ударом поперек образца. При испытании определяется параметр «ударная вязкость», означающий величину работы разрушения, затраченную на единицу площади образца в плоскости удара. В механике термин «вязкость» служит для характеристики способности материала испытывать пластические деформации и поглощать энергию во время разрушения. Ударная вязкость электродного графита, поведение при разрушении (зарождение хрупкой трещины и ее развитие) и виды излома, а также влияние различных факторов на величину ударной вязкости графита мало исследованы как в нашей стране, так и за рубежом. Этот вид испытания является интересным для графита при определении склонности материала к хрупкому разрушению.

Метод измерения и оборудование

Для испытания металлов, огнеупоров и т. п. существует стандартный метод ГОСТ 9454 «Метод испытания на ударный изгиб при пониженной, комнатной температурах» и стандартное оборудование.

Применение известных отечественных и зарубежных копров рассчитано на более высокий уровень ударной вязкости и при измерении графитированных материалов не обеспечивает требуемой точности измерений.

ОАО «Укрграфит» совместно с Национальным техническим университетом Украины «Киевский политехнический институт» (НТУУ «КПИ») была выполнена работа по адаптации метода для испытания графитированных материалов. Подобран размер образца, выполнен проект и изготовлен маятник для копра МК-5.

Модернизация копра заключалась в уменьшении массы маятника за счет изготовления маятника из авиационной фанеры (три слоя по 1 мм толщиной) с накладками из бальзового дерева и с обшивкой из стеклоткани (толщиной 60 мкм), пропитанной эпоксидной смолой; изготовлении круга, на котором закреплен упор фиксатора из авиационной фанеры. Форма маятника обеспечивает низкое аэродинамическое сопротивление.

Выполненная модернизация обеспечила следующие характеристики копра:

  • расстояние от оси качания маятника до центра удара – 432 мм;
  • средние значения: реакции опоры маятника – 0,35311; запаса потенциальной энергии маятника – 0,152 Дж; скорости движения маятника в момент удара – 2,9 м/с; потери энергии при свободном колебании за половину полного колебания – 9,6 мДж;
  • относительное среднее значение потери энергии при свободном колебании за половину полного колебания – 6,92 %.

Размер образца в соответствии с ГОСТ 9454 – 10*10*55 мм. Концентратор напряжения U-образного вида – применяется для испытания материалов, имеющих высокую хрупкость.

Вышеуказанный размер образца выбран базовым, он обеспечивает соразмерность сечения образца и размера зерен наполнителя. Соразмерность имеет свои особенности: метод становится «высокочувствительным» к прочностным свойствам материала на границе соединения зерен графита. Отдельную оценку прочности «границы зерен» и частиц наполнителя можно производить, анализируя максимальное и минимальное значения ударной вязкости образцов одной заготовки и анализируя ее анизотропию.

Хрупкость электродного графита зависит также от следующих факторов [2]: поровой структуры (размер и конфигурация пор и трещин, размер межпоровых стенок); размера зон монокристаллических областей (с увеличением их размера возрастает размер и пластичность зоны у вершины распространения трещины); способность материала к распространению трещины на макроуровне зависит от средневзвешенного размера зерен наполнителя.

При определении ударной вязкости это учитывается, но косвенно: с увеличением размера зерен возрастает вероятность того, что концентратор напряжения («надрез») окажется в зоне зерна и ударная вязкость этих образцов будет выше.

На рис. 1 приведен пример видов разрушения образцов после испытания.

Образцы ЭГСП после испытания

Рис. 1. Образцы ЭГСП после испытания

Результаты измерений

С целью оценки применимости метода в течение 2007-2009 гг. ОАО «Укрграфит» выполнялись измерения и набрана статистика по ударной вязкости электродов ЭГСП и ниппелей к ним. Изготовление электродов в условиях ОАО «Укрграфит» осуществляется экструзионным прессованием, в результате чего графитированный материал имеет анизотропию свойств. Изначально измерения ударной вязкости проводились на образцах, изготовленных параллельно и перпендикулярно оси прессования заготовок. После обработки результатов установлено, что более объективной является оценка ударной вязкости в направлении, параллельном оси прессования.

На основании обработки результатов измерений сформированы требования к уровню ударной вязкости (табл. 1).

Таблица 1 — Ударная вязкость электродов ЭГСП и ниппелей

Ударная вязкость электродов ЭГСП и ниппелей

Выполнен анализ зависимости ударной вязкости от критерия термостойкости. Испытанию подвергался материал ЭГСП. Критерий термостойкости рассчитывался по формуле

где: л – теплопроводность, Вт/(м•К); Епар – модуль упругости, ГПа. График зависимости ударной вязкости графитированных электродов от критерия термостойкости приведен на рис. 2. Коэффициент корреляции критерия термостойкости и ударной вязкости составил 0.91, что означает прямую пропорциональность между этими параметрами. Свойства материала ЭГСП показаны в табл. 2.

Зависимость ударной вязкости от критерия термостойкости материала ЭГСП

Рис. 2. Зависимость ударной вязкости от критерия термостойкости материала ЭГСП (2009 г.)

Таблица 2 — Свойства материала ЭГСП

Свойства материала ЭГСП

Дополнительно набрана статистика по ударной вязкости электродов различных марок и сечений.

На предприятии изготавливаются электроды разных марок, работающие на печах с различными условиями эксплуатации (табл. 3), такие как: ЭГ – электроды на рядовом коксе; ЭГП (аналог м. HP) – электроды на рядовом коксе, пропитка пеком; ЭГС –спецэлектроды на основе кокса игольчатой структуры, без пропитки пеком; ЭГСП (аналог м. UHP) – спецэлектроды на основе кокса игольчатой структуры, пропитка пеком.

Таблица 3 — Уровень ударной вязкости графитированных электродов

Уровень ударной вязкости графитированных электродов

Наиболее высокую ударную вязкость (из материалов электродов) имеет материал ЭГСП. Данный материал изготавливается на основе специального кокса игольчатой структуры. Материал электрода (графит), изготовленный с использованием игольчатого кокса, по сравнению с рядовым коксом имеет более высокую степень совершенства структуры – графитации и размера зон монокристаллических областей (межслоевое расстояние). Данные параметры определяются методом рентгеноструктурного анализа.

Выводы

  1. Внедрен метод оценки графитированных электродов – ударная вязкость. Выполнено измерение ударной вязкости материалов графитированных электродов различных марок. Ударная вязкость зависит от условий изготовления и применяемого сырья.
  2. Установлена зависимость ударной вязкости от критерия термостойкости материала ЭГСП. Выявлена прямая пропорциональность между этими параметрами.
  3. Параметр «ударная вязкость» применим для оценки качества материала графитированного электрода.
  4. В результате ряда технологических приемов удалось добиться повышения (%) ударной вязкости: материала ЭГСП – на 7; материала ниппеля – 20.
  5. Проведена оценка ударной вязкости графита электродов иностранной фирмы (марка UHP). Ударная вязкость материала составила 90 мДж/см2, что на уровне ударной вязкости материала ЭГСП производства ОАО «Укрграфит».

Литература

1. Барабанов В. Н., Вяткин С. Е. Влияние некоторых факторов на ударную вязкость конструкционного графита. Конструкционные материалы на основе графита: Сборник. – Металлургия. – 1966. – № 2.

2. Негуторов Н. В. Теория и методология управления термопрочностью электродной продукции. Автореф. дис. докт. техн. наук. – Екатеринбург, 2001.

1. МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ

* При контрольных массовых испытаниях допускается изготовление образцов с предельным отклонением ±0,10 мм.

Допускается использовать образцы без надреза и с одной и двумя необработанными поверхностями, размеры которых по ширине отличаются от указанных в таблице.

Область применения образцов указана в приложении 1.

Испытание образцов типов 4, 14, 18 проводят по требованию потребителя для изделий специального назначения.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Для цветных металлов и сплавов все это должно быть указано в нормативно-технической документации на продукцию.

При вырезке заготовок металл образцов должен предохраняться от наклепа и нагрева, изменяющих свойства металла, если не предусмотрено иное в нормативно-технической документации на продукцию.

(Измененная редакция, Изм. № 2, Поправка).

1.3. Риски на поверхности концентраторов видов U и V , видимые без применения увеличительных средств, не допускаются.

1.4. Концентратор вида Т получают в вершине начального надреза при плоском циклическом изгибе образца. Способ получения начального концентратора может быть любым.

Число циклов, необходимое для получения трещины заданной глубины, должно быть не менее 3000.

Контроль прогиба образца осуществляется с помощью индикаторов часового типа по ГОСТ 577 или других средств, обеспечивающих погрешность измерения прогиба не более 0,05 мм на базе длины образца.

1.6. Тип и число образцов, порядок проведения повторных испытаний должны быть указаны в нормативно-технической документации на конкретную продукцию, утвержденной в установленном порядке.

Если в нормативно-технической документации на металлопродукцию не указан тип образца, следует испытывать образцы типа 1 — до 01.01.91.

1.4 — 1.6. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

2.1. Маятниковые копры — по ГОСТ 10708 . Скорость движения маятника в момент удара должна быть:

(5 ± 0,5) м/с — для копров с номинальной потенциальной энергией маятника 50 (5,0); 150 (15); 300 (30,0) Дж (кгс × м);

(4 ± 0,25) м/с — для копров с номинальной потенциальной энергией маятника 25 (2,5); 15 (1,5); 7,5 (0,75) Дж (кгс × м);

(3 ± 0,25) м/с — для копров с номинальной потенциальной энергией маятника 5,0 (0,5) Дж (кгс × м) и менее.

Допускается применять копры с другой номинальной потенциальной энергией маятника. При этом номинальное значение потенциальной энергии маятника должно быть таким, чтобы значение работы удара составляло не менее 10 % от номинального значения потенциальной энергии маятника. До 01.01.91 допускается использовать копры с такой номинальной потенциальной энергией маятника, чтобы работа удара составляла не менее 5 % от номинальной потенциальной энергии маятника. Номинальное значение потенциальной энергии маятника должно быть указано в нормативно-технической документации на конкретную продукцию.

Основные размеры опор и ножа маятника должны соответствовать указанным на черт. 4. Для копров другой конструкции допускаются иные радиусы закругления ребра опоры и скорость движения маятника от 4,5 до 7,0 м/с.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.2. Термостат, обеспечивающий равномерное охлаждение или нагрев, отсутствие агрессивного воздействия окружающей среды на образец и возможность контроля температуры.

2.3. Смесь жидкого азота ( ГОСТ 9293 ) или твердой углекислоты («сухого льда») с этиловым спиртом. Применение в качестве охладителя жидкого кислорода и жидкого воздуха не допускается.

Массовая доля кислорода в жидком азоте в процессе охлаждения образцов в термостате не должна быть более 10 %.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.4. Термометры с погрешностью не более ±1 °С для измерения температуры охлаждающей среды.

2.5. Термометры, включая и преобразователи термоэлектрические (термопары), для измерения температуры нагрева образцов, обеспечивающие измерение с погрешностью, не превышающей:

±5 °С — при температуре нагрева до 600 °С;

±8 °С — при температуре нагрева свыше 600 °С.

2.4, 2.5. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2.6. Трещину на образцах получают на вибраторах, изготовленных по нормативно-технической документации.

2.7. Штангенциркули должны соответствовать требованиям ГОСТ 166 . Допускается применять и другие измерительные средства, обеспечивающие измерение с погрешностью, не превышающей указанной в пп. 1.1 .

2.6, 2.7. (Введены дополнительно, Изм. № 2).

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

3.1. Перед началом испытаний необходимо проверить положение указателя работы при свободном падении маятника.

Для маятниковых копров с цифровыми отсчетными устройствами указатель работы в исходном положении должен показывать «нуль» при допускаемом отклонении в пределах ширины штриха по нормативно-технической документации.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

3.2. Температурой испытания следует считать температуру образца в момент удара.

Температуру испытания указывают в нормативно-технической документации на конкретную продукцию, утвержденной в установленном порядке.

3.3. Комнатной температурой следует считать температуру (20 ± 10) °С.

3.4. Для обеспечения требуемой температуры испытания образцы перед установкой на копер должны быть переохлаждены (при температуре испытания ниже комнатной) или перегреты (при температуре испытания выше комнатной). Степень переохлаждения или перегрева должна обеспечивать требуемую температуру испытания и должна определяться экспериментальным путем.

Опоры и нож маятника

Температура переохлаждения или перегрева образцов при условии, что они могут быть испытаны не позднее чем через 3 — 5 с после извлечения из термостата, указана в приложении 2.

Выдержка образцов в термостате при заданной температуре (с учетом необходимого переохлаждения или перегрева) должна быть не менее 15 мин.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.5. Соприкасающаяся с образцом часть приспособления для извлечения его из термостата не должна изменять температуру образца при установке его на опоры копра.

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

4.1. Образец должен свободно лежать на опорах копра (см. черт. 4). Установка образца должна производиться с помощью шаблона, обеспечивающего симметричное расположение концентратора относительно опор с погрешностью не более ±0,5 мм. При использовании торцовых ограничителей последние не должны мешать образцам свободно деформироваться.

4.2. Испытание должно проводиться при ударе маятника со стороны, противоположной концентратору, в плоскости его симметрии.

4.3. Работу удара определяют по шкале маятникового копра или аналоговых отсчетных устройств.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. За результат испытания принимают работу удара или ударную вязкость для образцов с концентраторами видов U и V и ударную вязкость для образцов с концентратором вида Т.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.2. Работу удара обозначают двумя буквами ( KU , KV или К T ) и цифрами. Первая буква (К) символ работы удара, вторая буква ( U, V или Т) — вида концентратора. Последующие цифры обозначают максимальную энергию удара маятника, глубину концентратора и ширину образца. Цифры не указывают при определении работы удара на копре с максимальной энергией удара маятника 300 (30,0) Дж (кгс × м), при глубине концентратора 2 мм для концентраторов видов U и V и 3 мм для концентратора вида Т и ширине образца 10 мм (образцы 1, 11 и 15 типов).

Допускается обозначать работу удара двумя индексами (А1): первый (А) символ работы удара, второй ( i ) — символ типа образца в соответствии с таблицей.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.3. Ударную вязкость обозначают сочетанием букв и цифр.

Первые две буквы КС обозначают символ ударной вязкости, третья буква — вид концентратора; первая цифра — максимальную энергию удара маятника, вторая — глубину концентратора и третья — ширину образца. Цифры не указывают в случае, оговоренном в п. 5.2.

Допускается обозначать ударную вязкость двумя индексами (а i ); первый (а) символ ударной вязкости; второй ( i ) — символ типа образца в соответствии с таблицей.

Для обозначения работы удара и ударной вязкости при пониженной и повышенной температурах вводится цифровой индекс, указывающий температуру испытания. Цифровой индекс ставят вверху после буквенных составляющих.

KV — 40 50/2/2 — работа удара, определенная на образце с концентратором вида V при температуре минус 40 °С. Максимальная энергия удара маятника 50 Дж, глубина концентратора 2 мм, ширина образца 2 мм.

КСТ + 100 150/3/7,5 — ударная вязкость, определенная на образце с концентратором вида Т при температуре плюс 100 °С. Максимальная энергия удара маятника 150 Дж, глубина концентратора, 3 мм, ширина образца 7,5 мм.

KCU ( KCV ) ударная вязкость, определенная на образце с концентратором вида U ( V) при комнатной температуре. Максимальная энергия удара маятника 300 Дж, глубина концентратора 2 мм, ширина образца 10 мм.

а 11 -60 — ударная вязкость, определенная на образце типа 11 при температуре минус 60 °С. Максимальная энергия удара маятника 300 Дж.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.4. Ударную вязкость (КС) в Дж/см 2 (кгс × м/см 2 ) вычисляют по формуле

где К — работа удара, Дж (кгс × м);

S начальная площадь поперечного сечения образца в месте концентратора, см 2 , вычисляемая по формуле

где начальная высота рабочей части образца, см;

В — начальная ширина образца, см.

и В измеряют с погрешностью не более ±0,05 мм (±0,005 см). S округляют: при ширине образца 5 мм и менее — до третьей значащей цифры, при ширине образца более 5 мм — до второй значащей цифры.

Для образцов с концентратором вида Т значение определяют как разность между полной высотой Н, измеренной до испытания с погрешностью не более ±0,05 мм (±0,005 см) и расчетной глубиной концентратора h р , измеренной с помощью любых оптических средств с увеличением не менее 7 на поверхности излома образца после его испытания по схеме, приведенной на черт. 5, с погрешностью не более ±0,05 мм (±0,005 см).

аbс — фронт усталостной трещины; I-I — положение визирной линии окуляра микроскопа в начальный момент
измерения (совпадает с гранью образца); II-II — положение визирной линии микроскопа при окончании
измерения (положение II-II выбирается так, чтобы заштрихованная площадь выше линии была бы
равновелика незаштрихованной площади ниже визирной линии)

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

5.5. Значение КС записывают в протоколе с округлением: до 1 (0,1) Дж/см 2 (кгс · м/см 2 ) — при значении КС более 10 (1) Дж/см 2 (кгс · м/см 2 ); до 0,1 (0,01) Дж/см 2 (кгс/см 2 ) — при значении КС менее 10 (1) Дж/см 2 (кгс · м/см 2 ).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.6. Если в результате испытания образец не разрушился полностью, то показатель качества материала считается не установленным. В этом случае в протоколе испытания указывают, что образец при максимальной энергии удара маятника не был разрушен.

Результаты испытаний не учитывают при изломе образцов по дефектам металлургического производства.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.7. При замене образца причину указывают в протоколе испытания.

5.8. Исходные данные и результаты испытания образца записывают в протоколе испытания. Форма протокола приведена в приложении 3.

Ударная вязкость стали и металлов: что это такое, в чем измеряется и как обозначается

При создании высокопрочных деталей необходимо знать, как их ключевые свойства будут проявляться и изменяться на практике многолетней эксплуатации. Поэтому в фокусе нашего сегодняшнего внимания ударная вязкость материала, то есть его способность деформироваться пластически под воздействием динамических нагрузок.

Другими словами, это также эффективность сопротивления хрупкому типу разрушения – одному из самых опасных видов, при котором трещина очень быстро становится магистральной: мгновенно возникает, а разрастается за доли секунды. Если взять в качестве примера коммуникационную линию, то в ней при появлении такого повреждения меньше чем за минуту порвет сразу несколько труб.

Поэтому просто необходимо учитывать рассматриваемый параметр при проектировании каких-либо объектов из металлоконструкций, особенно сложных, предназначенных для использования в жестких климатических условиях: при низких температурах, при постоянно меняющемся микроклимате, при высоком механическом давлении, физических воздействиях и так далее.

Что называют ударной вязкостью – это

ударная вязкость

Начнем с определения: это показатель количества работы (энергии), необходимой для хрупкого разрушения материала. Вычисляется опытным путем, по результатам комплексных тестов, проводимых методом маятникового копра.

Все проверки выполняются на стандартизованных образцах – стержнях квадратного сечения с нанесенным на какой-то из его граней искусственным концентратором напряжения. Последний может быть выполнен:

  • в виде литеры V или U;
  • а также в форме усталостной трещины.

В итоге выявляют не только интересный нам параметр, но также качество и характер деформации поверхности, а затем и соотношение составляющих повреждения. Это может быть или исключительно визуальный анализ, или более глубокий, с оценкой текстуры и слоев при помощи цифровых и компьютерных технологий.

Естественно, данный показатель отличается в зависимости от материала. Потому помните, когда мы рассматриваем, что такое ударная вязкость стали, это эффективность сопротивления именно конкретно взятого металла или сплава и только его, а не всех вообще.

Критическая температура хрупкости

Окружающая среда напрямую влияет на сопротивление детали разрушению. Данная зависимость настолько очевидная, что была выделена в явление – под названием хладноломкость – и объясняется неизбежными деформациями при переходе в хрупкое состояние под воздействием мороза.

Температура, при которой наблюдается изменение и появляется повреждение, и считается критической. В технической литературе ее зачастую сокращают до аббревиатуры Тхр, а также записывают как «порог хладноломкости», который, помимо всего прочего, показывает, что составляющие в заготовке находятся в равных долях.

Данную величину находят опытным путем, проводя испытание материала на ударную вязкость – серию тестов с постепенным понижением терморежима, начиная от +20 градусов по Цельсию и заканчивая на -70 0С. По результатам выстраивают график, отражающий зависимость и показывающий точку перегиба – искомую Тхр. И чем этот показатель больше по своему значению, тем вероятнее, что под воздействием морозов в детали появится трещина (или другой сходный дефект).

Естественно, при прочих равных заготовки или целые функциональные узлы лучше делать из того сырья, порог хладноломкости которого сравнительно ниже, ведь тогда изделия можно будет эксплуатировать и в более жесткой климатической среде.

Почему у металлов различная хрупкость

При значительных нагрузках в условиях действия стабильно низких температур свое влияние оказывают следующие факторы:

  • Микроструктура – она может быть крупно- или мелкозернистой, высокой чистоты или достаточно сильнозагрязненной посторонними включениями, с твердыми фазами по границам или без них, с нежелательными примесями или без них.
  • Концентраторы критических воздействий – несплошные участки, трещины и разрывы, газовые пузыри и тому подобные дефекты. В одном сырье их больше, в другом – меньше.
  • Остаточные напряжения и тому подобные состояния, сохранившиеся после проведения всех необходимых операций на предыдущих стадиях технического процесса производства.

Вот от чего зависит ударная вязкость на практике, и следует помнить, что большинство из перечисленных выше факторов также меняются. Те же повреждения со временем развиваются, становясь серьезнее и нарушая структуру.

Относительная нестабильность свойств – именно та причина, по которой при выпуске деталей требуется выполнять проверки. По результатам тестов можно с высокой степенью точности установить, при какой температуре допустимо стабильно эксплуатировать заготовку. Поэтому необходимо подробно рассмотреть, как их проводить, какие образцы при этом использовать, что за предварительную подготовку осуществить и так далее.

Методы испытаний металлов на ударную вязкость

Сначала – немного классификации, чтобы вы понимали, по каким причинам стоит делать выбор в ту или иную пользу. Существующие сегодня варианты лабораторных изысканий разделяют на несколько групп по следующим критериям:

  • наличие/отсутствие концентратора напряжений, то есть надреза определенной формы на одной из граней в зоне нанесения удара;
  • вид закрепления – установка на опоры, погружение в холодильную емкость и тому подобное;
  • характер воздействия – нагрузка может передаваться за счет молота, гири, маятника или иного твердого тела.

ударная вязкость это

Также есть способы проверки, названные в честь тех, кто их ввел:

  • по Гарднеру;
  • по Шарпи;
  • по Изоду.

При этом любая из вышеперечисленных разновидностей испытаний стали на ударную вязкость (и каких-либо других металлов тоже) сводится к попытке разрушения стандартного образца падающим предметом. Отличие только в специфике тестов, проводимых без надреза или с ним. Первый случай актуален только для листовых прокатных изделий, толщина которых одинакова по всей их площади, и его итоговые значения в несколько раз (до 10) превышают результаты в обычной среде, это нужно учитывать и соответствующим путем коррелировать дальнейшие расчеты.

Поскольку разница в нюансах, а не в принципе, рассмотрим один популярнейший метод, чтобы вы получили понимание о том, как проверки осуществляются в лабораторных условиях и насколько они точны.

Маятниковый копер

Это прибор, созданный специально для проведения испытаний, и его разновидности классифицируют по следующим показателям:

  • характер деформации – на кручение, растяжение, изгиб, срез, сжатие;
  • число ударов – один-единственный или несколько, совершаемых с определенным интервалом;
  • величина нагрузки – обычный (стандартный) поддерживает до 7 м/с, скоростной – уже значительно больше, 100-300 м/с, а в категорию сверхскоростных относят модели, выходящие за пределы 300 м/с;
  • условия выполнения тестов – рабочая температура, уровень влажности и так далее.

При этом практически любой копер состоит из опорных стоек, на которых закрепляется проверяемый стержень, и неподвижной оси – на ней на определенной высоте размещается боек с маятниковым эффектом. Простота конструкции делает ее достаточно надежной, а также уменьшает погрешность результатов.

В списке основных рабочих характеристик каждого такого прибора: диапазон измерений, максимальная мощность и скорость движения в момент контакта, наибольший потенциал фиксируемой энергии, габариты (в частности, масса) и расстояние между опорами.

ударная вязкость стали

Отбор образцов

Межгосударственный стандарт, говорящий, что такое ударная вязкость металла, это ГОСТ 9454, и в соответствии с ним подходящими для проведения испытаний считаются следующие варианты:

  • по Шарпи – заготовки длиной 55 мм, квадратного сечения (10 на 10 мм), с U-образным вырезом посередине, радиус которого 1 мм, а глубина пропила – 2 мм;
  • по Менаже – геометрия и габариты аналогичны предыдущему, только канавка (концентратор напряжения) уже в форме перевернутого треугольника (буквы V);
  • Т-образные – их ДхШхВ составляет 55 на 10 на 11 мм, и у каждого есть искусственно сделанная усталостная трещина, то есть специальный надрез.

Второй вид является наиболее часто используемым: он применим при отбраковке металлопродукции, эксплуатируемой в составе важных конструкциях, то есть в высокоточных приборах, медицинском или промышленном оборудовании, воздушных и наземных транспортных средствах. Третий ориентирован на еще более ответственные случаи, которых сравнительно немного, поэтому в количественном отношении он не получает такого распространения. Первый предназначен для всех остальных ситуаций.

Подготовка к проверке и ее проведение

испытание на ударную вязкость

В общем случае схема испытания на ударную вязкость выглядит следующим образом:

  1. Стержень закрепляется на опорных стойках – так, чтобы место контакта было строго напротив концентратора напряжения (с другой его стороны).
  2. Маятник (масса которого G, а сила L) приводится в исходное положение (верхнее, 1), то есть поднимается на высоту H.
  3. Провоцируется падение, в результате которого боек слетает, ударяет по образцу и совершает возвратное движение на расстояние h, то есть в позицию 2.
  4. Для окончательной остановки используется тормоз.

Все занятые положения фиксируются, после чего по разности потенциалов и вычисляется работа, необходимая для хрупкого разрушения. Сейчас посмотрим, как это происходит.

Стандартное обозначение ударной вязкости в расчетах – КС, запаса энергии маятника – GH.

Базовая формула выглядит так:

  • К – работа, приведшая к деформации образца;
  • F – площадь поперечного сечения стержня на участке с концентратором напряжений (известная величина).

Энергия затрачивается при перемещении маятника из первой позиции во вторую в результате удара, поэтому:

K = G x H – G x h,

или, если преобразовать это соотношение:

также высоту бойка в двух положениях можно выразить через силу и углы, после чего наше уравнение будет выглядеть так:

K = G x L x (cos β – cos α), где:

  • β – конечный угол;
  • α – начальный.

Все показания и позиции в ходе теста фиксируются в обязательном порядке. Но прежде чем переходить к подстановке значений в формулу и к анализу полученных цифр, еще несколько слов о том, как обозначается ударная вязкость. Дело в том, что записывать ее можно еще и с третьим индексом, обозначающим тип использованного концентратора напряжений, – для большей информативности. В таком случае рассматриваемый нами показатель будет выглядеть в формулах как KCV (по Менаже), KCT или KCU (по Шарпи) соответственно.

Обработка результатов

Взглянем на итоговое уравнение. Какие величины известны? Это масса бойка (G) и длина маятника (L). Также постоянное значение у начального угла α, а конечный – β – находится в ходе теста.

Так что для подсчетов нет препятствий – есть (или появляются) все данные для определения энергии, затрачиваемой на хрупкое разрушение.

Теперь о том, в чем измеряется ударная вязкость, – в Дж/м2 – так как, по сути, она представляет собой работу, проведенную на определенной площади формы.

Также есть интересная особенность: начиная с определенной температуры, КС неуклонно снижается, поэтому, для точности и полноты оценки, ударные тесты необходимо осуществлять не только в нормальных условиях, но и со значительным охлаждением опытного образца – до -40…-80 градусов Цельсия.

С этой целью стержни помещаются в специальные морозильные камеры со спиртом или жидким азотом. Хотя можно отдать предпочтение более простому варианту – емкости, заполненной сухим льдом или керосином, она также позволяет добиться нужного терморежима.

Полезным будет и определение порога хладноломкости, то есть температуры, при которой наблюдается резкое падение КС. Для этого необходимо взять серию опытных образцов (обязательно из одной плавки), провести испытания, тщательно записывая результаты с малым шагом градусов, а потом сравнить цифры и выстроить на их основе диаграмму. По ней будет отчетливо видно, как на каком-то участке сравняется доля вязких и хрупких составляющий – эта точка и станет искомым показателем.

Другое распространенное название порога – «температура полухрупкости», которая, для сокращения, также часто записывается как Т50 – исходя из пропорции в 50 на 50%. Если вычесть ее из реальной эксплуатационной, получите запас вязкости. Чем он больше, тем надежнее считается материал (с оговоркой, что условия его использования останутся неизменными).

Наиболее наглядные результаты дадут литые сплавы магния и алюминия, а также чугун. Почему именно они? Потому что у них сопротивление отрыву характерно видно даже при статических нагрузках, не говоря уже о повышенных – есть на что ориентироваться.

Для достижения нужного уровня охлаждения можно использовать:

  • сухую углекислоту – обеспечит -70 0С;
  • жидкие газы – азот (даст -195 градусов по Цельсию), воздух (-183) или водород (-252).

Естественно, это довольно опасные вещества, поэтому работы с ними должны проходить только в лабораторных условиях и с соблюдением соответствующих положений техники безопасности.

Сравнение материалов по ударной вязкости

Можно проводить его опытным путем, самостоятельно выполняя тесты, записывая полученные результаты и так далее. Но гораздо быстрее и проще воспользоваться уже найденными в ходе проверок по методу Изода значениями, сведенными в специальную таблицу. Преимущественное место в ней занимают пластики, но и другие виды сырья тоже представлены.

В любом случае, вы сэкономите свое время, ведь останется только вычислить КС и порог хладноломкости для используемого сплава, а потом сравнить их с аналогичными и уже известными цифрами.

Мы постарались дать максимальное представление о способах испытаний, подсчетах, определении, особенностях. Подробно остановились даже на том, в каких единицах измеряется ударная вязкость (размерность ее – Дж/м2, напоминаем). Столько информации – чтобы вы точно понимали важность этого показателя и могли грамотно его учитывать при выборе материала для исполнения деталей.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector