Opori-osveshenia.ru

Опоры освещения
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом

Техника и режимы автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом

Стыковые соединения в зависимости от толщины металла и применяемой техники сварки выполняются односторонними и двусторонними швами, с разделкой (скосом) и без разделки кромок (рис. 68, а, б, в).

Рис. 68. Виды стыковых швов, выполненных под флюсом

Рис. 68. Виды стыковых швов, выполненных под флюсом: а — односторонний (соединение без разделки кромок), б — односторонний (соединение с разделкой кромок), в — двусторонний (соединение без разделки кромок), г — односторонний многопроходной (соединение с разделкой кромок).

Как односторонние, так и двусторонние швы могут быть однопроходными или многопроходными (рис. 68, г). С целью повышения производительности труда стремятся выполнять сварку однопроходными швами, однако в отдельных случаях, например для уменьшения перегрева металла в околошовной зоне (при сварке некоторых сталей), а также при сварке металла больших толщин приходится применять многопроходную сварку с разделкой кромок.

При возрастании толщины свариваемого металла необходимая глубина провара обеспечивается увеличением сварочного тока. При этом больше расплавляется электродный металл, вследствие чего увеличивается высота усиления шва. Для получения нормального усиления шва в этом случае необходимо разделать кромки или обеспечить зазор в стыке.

Чем толще металл, свариваемый в один проход, тем больше сварочный ток, больше количество расплавленного электродного металла и тем, следовательно, больше должна быть разделка кромок (больше глубина и угол раскрытия разделки).

Площадь разделки Fр выбирается по формуле:

где Кр — коэффициент, учитывающий усиление шва и равный 1,1— 1,2; Fн— сечение слоя наплавленного металла.

Сечение металла Fн наплавленного в один проход, зависит от сечения электродной проволоки и режима сварки и определяется по формуле:

где fа — площадь сечения электродной проволоки, мм 2 ; vэ — скорость подачи электродной проволоки, м/ч; vсв — скорость сварки, м/ч.

Если свариваемая сталь не восприимчива к сварочному нагреву (перегреву) и швы не склонны к образованию горячих трещин, то стыковые соединения толщиной до 20 мм можно сваривать в один проход односторонним швом без разделки кромок (см. рис. 68, а).

При этом для обеспечения полного провара и оптимального усиления шва (не превышающего установленных размеров) необходим зазор в стыке шириной 5—6 мм. При отсутствии зазора одностороннюю сварку металла толщиной свыше 14 мм производят с разделкой кромок.

Чтобы предотвратить образование прожогов, односторонние стыковые соединения сваривают: в замок; на остающейся стальной подкладке; после ручной подварки с обратной стороны стыка; на медной или флюсо-медной подкладке, а также на флюсовой подушке.

В замок (рис. 69, а) сваривают кольцевые соединения толстостенных цилиндрических сосудов и труб небольшого диаметра.

На остающейся стальной подкладке (рис. 69, б) сваривают соединения из металла толщиной до 10 мм в тех случаях, когда не представляется возможным выполнить второй шов с обратной стороны соединения (трубы и цилиндрические сосуды небольших диаметров, шаровые баллоны и др.). При сварке стыка подкладка частично проплавляется и приваривается к нижней части кромок, что обеспечивает полный провар стыкового соединения.

Подкладка должна быть из того же металла, что и свариваемая сталь. Толщина ее составляет от 0,3 до 0,5 толщины свариваемого металла, а ширина — от 4 до 5 толщин свариваемого металла. Необходимо, чтобы подкладка возможно плотнее прилегала к свариваемым кромкам. Зазор между подкладкой и кромками не должен превышать 0,5—1,0 мм.

Рис. 69. Стыковые соединения для сварки под флюсом

Рис. 69. Стыковые соединения для сварки под флюсом: а — в замок, б — на остающейся подкладке, в — на временной (технологической) подкладке: 1 — мелкий флюс, 2 — стальная подкладка; г — с ручной подваркой корня соединения

Следует иметь в виду, что в соединениях с остающейся стальной подкладкой в корне шва могут образоваться трещины, начинающиеся в месте прилегания подкладки к кромке. Поэтому такие соединения после сварки необходимо тщательно контролировать путем просвечивания рентгеновским или гамма-излучением или другими методами контроля.

Читайте так же:
Металл для изготовления сверл

Вместо остающихся подкладок иногда применяют временно приваренные (прихваченные) стальные подкладки из тонких полос, чтобы удержать флюс в зазоре и предотвратить прожоги (рис. 69, в). После выполнения первого шва подкладку удаляют и автоматом выполняют подварочный шов.

Автоматы и полуавтоматы для дуговой сварки под флюсом

Применение автоматов для дуговой сварки под флюсом не всегда осуществимо и целесообразно. Сварку в труднодоступных местах, а также сварку криволинейных и коротких швов более целесообразно выполнять шланговым полуавтоматическим способом. Сущность способа полуавтоматической сварки под флюсом заключается в том, что электродная проволока в зону сварки подается из кассеты, расположенной на расстоянии 1,5-3 м от горелки (держателя), через специальный шланговый провод, который одновременно служит для подвода сварочного тока к электродной проволоке при помощи мундштука горелки. Перемещение дуги вдоль свариваемых кромок осуществляется вручную. Флюс в зону сварки поступает либо из небольшого бункера, укрепленного на горелке, либо из отдельно расположенного бункера по гибкому резиновому шлангу с помощью сжатого воздуха.

Характерной особенностью полуавтоматической шланговой сварки под флюсом является применение электродной проволоки диаметром 1,6-2 мм при высоких плотностях тока, что обеспечивает глубокое проплавление основного металла и сварку металла большой толщины.

Для того чтобы полуавтоматическую сварку можно было вести как в стационарных, так и в монтажных условиях, полуавтоматы выполняются транспортабельными и высокоманевренными.

Для полуавтоматической сварки под флюсом промышленность серийно выпускает шланговые полуавтоматы типов ПДШР-500М, ПДШМ-500М, ПШ-5-У, ПШ-54.

Основные технические характеристики шланговых полуавтоматов приведены в табл. 21.

Полуавтомат типа ПДШР-500М

Полуавтомат типа ПДШР-500М предназначен для дуговой сварки под флюсом стальной электродной проволокой диаметром 1,6 и 2,0 мм на постоянном токе с подачей флюса из малогабаритного бункера-воронки, укрепленного на сварочной горелке.

Полуавтомат состоит из механизма подачи электродной проволоки, сварочной горелки, шкафа управления и источника питания.

Механизм подачи электродной проволоки полуавтомата ПДШР-500М (рис. 33) представляет собой цилиндрический редуктор, на выходе которого установлены ролики 5, подающие проволоку. Вращение роликов осуществляется электродвигателем 6 постоянного тока мощностью 40 Вт, напряжение якоря и обмотки возбуждения 48 В. Частота вращения электродвигателя 2000-6000 об/мин.

Ролики 5 связаны между собой зубчатыми колесами внутри редуктора, и оба являются ведущими. Верхние ролики — прижимные. Прижим их к ведущим роликам осуществляется спиральной пружиной 9, сила нажима которой регулируется. Отжатие роликов при заправке электродной проволоки производится поворотом маховиков 8, закрепленных на эксцентриковых валиках.

Для увеличения пределов регулирования скорости подачи электродной проволоки на задней стенке редуктора, под кожухом, находится пара зубчатых колес 7. Для переключения частоты вращения ведущих роликов зубчатые колеса следует переставить. В результате перестановки изменяется передаточное число редуктора.

Кассета 3 с электродной проволокой укреплена на корпусе редуктора на изолированном кронштейне 2. Кронштейн имеет прорезь, позволяющую установить кассету на нужном расстоянии от роликов. Съемная кассета предназначена для внутренней укладки проволоки.

Ролики изолированы от корпуса подающего механизма, вследствие чего исключается возможность попадания напряжения на корпус. Механизм подачи электродной проволоки установлен на изоляционном основании 4. Для удобства переноса или перестановки сверху к корпусу прикреплена рукоятка 1.

Общий вид сварочной горелки для полуавтоматической сварки с ручной подачей флюса показан на рис. 34. Корпус горелки 3 в верхней части имеет горловину, в которую вставляется малогабаритный бункер-воронка 4. Бункер сверху закрыт сеткой 5, через которую и заполняется флюсом. Просеянный флюс во время сварки при открытой заслонке Ю поступает к месту сварки самотеком. Заслонка установлена в нижней, узкой, части бункера-воронки. На нижний, выходной, конец корпуса горелки надет медный флюсовый наконечник 2. Для удобства ведения сварки в нижней части корпуса установлен упор 9, регулируемый по длине.

Читайте так же:
Два датчика движения на одну лампочку схема

Для подвода сварочного тока и для направления электродной проволоки служит полый кабель, соединяющий сварочную горелку с механизмом подачи. Сердцевиной этого кабеля является гибкая трубка из спирально свернутой стальной проволоки, через которую подается электродная проволока от подающего механизма к сварочной горелке. Вокруг этой трубки навиты медные токопроводяшие гибкие жилы и проложены провода для выключателя. Весь кабель заключен в хлопчатобумажную оплетку и наружную резиновую изоляционную оболочку. Кабель обладает достаточной гибкостью, позволяющей легко маневрировать сварочной горелкой.

На рис. 34 показаны также сменный контактный наконечник 1, направляющая трубка 6, внутренняя направляющая трубка 7, переходный фланец 8, ручка 11, выключатель 12 и штуцер 13.

Автор: Администрация

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Автоматическая сварка под флюсом VS полуавтоматическая сварка

Сварка считается удобным и практичным способом соединения металлов. Со времени изобретения она стала неизменным спутником подавляющего большинства производственных или строительных процессов. Каждый из ее видов имеет свои сильные и слабые стороны.

Автоматическая сварка под флюсом

При использовании такой сварки весь процесс автоматизирован. Он выполняется с помощью подвесного устройства или самоходного сварочного трактора. Автоматы самостоятельно зажигают сварочную дугу, регулируют ее параметры и гасят при необходимости, обеспечивают подачу флюса и проволоки, а также перемещают горелку вдоль шва.

Весь процесс сварки происходит под слоем флюса, расходного материала, предназначенного для защиты сварочной ванны от контактов с воздухом, а также раскисления и легирования расплавленного металла. После сгорания флюс формирует легкоотделимую шлаковую корку. Она замедляет кристаллизацию металла и создает необходимые условия для выхода из сварочной ванны растворенных газов. Это позволяет минимизировать количество дефектов в швах.

Преимущества

Автоматическая сварка имеет ряд особенностей:

  • Фактически весь процесс соединения металлов происходит в идеальных условиях. Их создает газовый пузырь, стенками которого является флюс. Это снижает потери металла на разбрызгивание, испарение и окисление до 2-5 % (при использовании ручной дуговой сварки аналогичный показатель доходит до 30 %).
  • Автоматическая сварка позволяет максимально увеличить производительность труда по сравнению с ручной дуговой. Фактически этот параметр вырастает в 10 раз. Такой результат дает работа на сварочных токах до 2000 А. В итоге увеличивается глубина проплавления и появляется возможность соединения деталей толщиной до 12 мм (в случае односторонних стыковых швов) без разделки их кромок.
  • После выполнения автоматической сварки нет необходимости в очистке металла от брызг. Это снижает общую трудоемкость работ.
  • Такой вид соединения металлов обеспечивает постоянные геометрические размеры, форму и химический состав швов.
  • Сварочная ванна надежно защищена от контактов с воздухом. В дополнение к этому шлаковая корка замедляет кристаллизацию металла. В результате вероятность образования дефектов в швах минимизируется.
  • При выполнении автоматической сварки дуга зажигается и горит под слоем флюса, а выделение пыли и вредных газов незначительно, поэтому сварщику необязательно использовать индивидуальную защиту для глаз и лица.
  • Еще одним существенным достоинством этого вида соединения металлов является снижение энергозатратности на 40 % по сравнению с ручной дуговой сваркой. Это возможно благодаря рационализации всего процесса.

Недостатки

Имея такой солидный перечень достоинств, автоматическая сварка не лишена и недостатков:

  • Главным из них является высокая текучесть расплавленного флюса и металла. В результате сварочные работы можно выполнять только в нижнем положении. Максимальное отклонение шва от горизонтали не должно превышать 10-15°. Это накладывает ограничение на использование автоматической сварки для соединения труб диаметром менее 150 мм.
  • Такой способ соединения металлов не отличается высокой маневренностью. Он подходит только для получения прямолинейных или кольцевых швов. По этой же причине его нельзя использовать в труднодоступных местах.
  • При выполнении автоматической сварки важно не допускать увеличенных зазоров между кромками деталей. Это может привести к вытеканию флюса и расплавленного металла и образованию дефектов в швах.
  • Горение дуги под слоем флюса не позволяет визуально контролировать или корректировать процесс сварки.
  • Несмотря на отсутствие необходимости использовать индивидуальную защиту, автоматическая сварка наносит определенный вред здоровью из-за выделения вредных газов.
  • Обязательное использование флюса повышает себестоимость сварки.
Читайте так же:
Как распилить дсп ровно электролобзиком

Сфера применения

Автоматическая сварка используется для работы с различными металлами и сплавами толщиной 1,5-150 мм. Ее применение возможно только в заводских условиях. Она востребована при постройке судов и железнодорожных вагонов, для изготовления различных резервуаров большого объема и соединения труб диаметром более 150 мм. Наиболее активное применение оборудование для автоматической сварки находит в серийном производстве крупногабаритных изделий для формирования прямолинейных или кольцевых швов.

Полуавтоматическая сварка

В случае полуавтоматической сварки механизирован только один процесс: подача электрода. Все остальные операции выполняются оператором вручную. В качестве электрода используется сварочная проволока в кассетах. Для защиты сварочной зоны от контактов с воздухом применяются активные (углекислый) или инертные газы (аргон, гелий).

Полуавтоматическая сварка, в отличие от автоматической, требует участия человека

Выполнение полуавтоматической сварки

Преимущества

Полуавтоматическая сварка тоже имеет ряд преимуществ:

  • Она отличается очень малой зоной термического воздействия, поэтому позволяет варить без прожогов детали толщиной до 0,5 мм.
  • Электрод и сварочная ванна визуально доступны, поэтому в процесс сварки можно вовремя вносить необходимые коррективы.
  • С помощью полуавтоматов допускается варить разнотолщинные детали.
  • Такой способ соединения металлов подходит для выполнения швов в любых пространственных положениях, включая труднодоступные места.
  • Производительность полуавтоматической сварки примерно в три раза выше, чем ручной. При этом потери металла от разбрызгивания и испарения тоже минимальны.
  • Активный или инертные газы обеспечивают надежную защиту швов от воздействия воздуха. Количество дефектов в них минимально.
  • Такой способ соединения металлов позволяет выполнять без скоса кромок стыковые швы для деталей толщиной до 8 мм и тавровые швы для деталей толщиной до 30 мм.
  • Наиболее популярный для полуавтоматической сварки углекислый газ стоит значительно дешевле флюса, используемого при автоматической сварке.
  • В процессе выполнения работ не образуется шлаковая корка, так что зачистку швов выполнять не надо. Это особенно полезно при сварке в несколько проходов.
  • Комплект оборудования для полуавтоматической сварки компактней и проще, чем для автоматической.

Недостатки

Одновременно следует выделить определенные недостатки полуавтоматической сварки:

  • В данном случае дуга не скрыта под слоем флюса, поэтому сварщик подвергается интенсивному излучению. Выполнять такие работы без средств защиты нельзя.
  • Применяемый углекислый газ тяжелее воздуха, он способен скапливаться в рабочей зоне. Для безопасной работы требуется качественная вентиляция.
  • При отказе от углекислого газа разбрызгивание металла резко возрастает.
  • Применение полуавтоматической сварки ограничено закрытыми помещениями. Для открытого воздуха она не подходит. В этом случае газовая защита будет сдуваться, вследствие чего пострадает качество сварных швов.

Сфера применения

Полуавтоматическая сварка используется для соединения деталей толщиной 0,5-100 мм. Она может применяться как в заводских условиях, так и в частных домохозяйствах. Главным отличием полуавтоматической сварки от автоматической является возможность сварки швов любой геометрической формы во всех пространственных положениях. По этой причине она востребована при мелкосерийном и серийном изготовлении различных сложных металлоконструкций.

Автоматическая сварка подобна гоночному автомобилю: она демонстрирует высокую скорость на прямых участках

Автоматическая сварка в сварочном мире подобна гоночному автомобилю

Полуавтоматическая сварка напоминает езду по сложной трассе: меньшая скорость, но большая маневренность

Полуавтоматическая сварка похожа на езду по трассе со сложным профилем

Выводы

Оба вида сварочного оборудования используются в промышленном производстве. При этом автоматическая сварка является более производительной, но подходит только для выполнения прямолинейных или кольцевых швов при изготовлении крупных изделий из металла. Полуавтоматическая сварка в три раза уступает автоматической по производительности, но с ее помощью можно варить любые швы. Она особенно полезна при сборке сложных по форме металлоконструкций.

Автоматическая сварка под слоем флюса: плюсы и минусы

Автоматическая сварка под слоем флюса

Российский инженер Николай Гаврилович Славянов в 1888 году впервые в мире применил метод дуговой сварки с помощью металлического электрода под слоем флюса.

Читайте так же:
Дроссель обозначение на схеме

Металлический электрод плавился в процессе работы, поэтому Славянов назвал свой метод «электрическая отливка металлов».

В 1927 году советский учёный Дмитрий Антонович Дульчевский усовершенствовал метод, который в дальнейшем получил название автоматическая дуговая сварка под слоем флюса.

Автоматическая сварка под флюсом

Сварка под флюсом

Суть процесса состоит в следующем. Между свариваемым изделием и концом сварочной проволоки горит электрическая дуга. Сварочная проволока плавится. По мере расплавления к месту сварки подаются новые порции сварочной проволоки. Проволока поступает в зону сварки либо с помощью специального механизма, и в этом случае мы имеем дело с автоматической сваркой. Либо вручную, и в этом случае сварка будет полуавтоматическая.

Сама электрическая дуга закрыта слоем флюса и горит внутри газового облака, которое образуется в результате плавления этого флюса. Как следствие нет поражающего фактора для глаз, как во время обычной сварки.

Свариваемый металл и флюс под воздействие дуги плавятся. При этом расплавленный флюс образует защитную жидкую плёнку, которая препятствует соприкосновению свариваемого металла с кислородом окружающего воздуха. Внутри расплавленного флюса плавится не только свариваемый металл, но и сварочная проволока.

Все эти расплавленные металлы смешиваются в так называемой сварочной ванне (небольшом пространстве образующемся на месте свариваемых деталей, непосредственно под электродом). По мере перемещения электрической дуги дальше, металл в сварочной ванне постепенно охлаждается и становится твёрдым. Так, образуется сварочный шов.

Расплавленный флюс называется шлаком. Этот шлак по мере застывания образует на поверхности сварочного шва шлаковую корку, которая легко удаляется с помощью металлической щётки.

Преимущества сварки с помощью закрытой дуги

Есть несколько плюсов:

 Автоматическая дуговая сварка

  • Величина тока. При открытой дуге величина тока не может превышать 600 ампер. В случае превышения этого показателя металл начинает очень сильно разбрызгиваться и получение качественного сварного шва становится невозможным. В случае закрытой дуги величина тока может быть увеличена до 4000 ампер. Что, в свою очередь, приводит к резкому повышению качества сварного шва и значительному увеличению скорости всего процесса в целом.
  • Мощность дуги. Закрытая дуга имеет более высокую мощность. Как следствие, свариваемый металл расплавляется на большую глубину в процессе сварки. Это, в свою очередь, позволяет не делать разделку кромок под сварку (один из этапов предварительной подготовки). Открытая дуга относительно маломощна и без предварительной разделки кромок хороший сварочный шов получить невозможно.
  • Производительность. Под этим термином понимают метраж шва, за час работы дуги. Применение флюса повышает производительность сварочного процесса в 10 раз, по сравнению с традиционной сваркой.
  • Газовый пузырь. Формирование из расплавленного флюса защитного газового пузыря приводит к целому ряду положительных результатов. Значительно сокращаются потери расплавленного металла в результате разбрызгивания и угара. Что, в свою очередь, приводит к более экономному расходованию электродной проволоки. При этом сокращаются общие расходы электроэнергии.

Виды флюсов

Флюсы выполняют целый ряд очень важных функций в процессе сварки:

  • Изолирование сварочной ванны от кислорода атмосферы.
  • Стабилизация дугового разряда.
  • Химическое реагирование с расплавленными металлами.
  • Легирование (улучшение свойств) сварного шва.
  • Формирование сварочного шва.

Виды флюсов

Для сварки низколегированных, легированных и высоколегированных сталей, а также для цветных металлов и сплавов применяют разные виды флюсов. В зависимости от состава различают высококремнистые флюсы, марганцевые, низкокремнистые и безмарганцевые. Особую группу составляют так называемые бескислородные флюсы.

По степени легированности металла различают флюсы нейтральные — они практически не легируют металл шва. Слаболегирующие или плавленные. Легирующие или керамические. По способу изготовления флюсы, в свою очередь, делятся на плавленные, керамические и механические смеси.

В зависимости от химического строения различают:

  • Солевые. Содержат в своём составе преимущественно фториды и хлориды металлов. Применяются для сварки цветных металлов.
  • Оксидные. В составе превалируют оксиды металлов с небольшим содержанием фторидов. Используются для сварки низколегированных сталей.
  • Смешанные. Представляют собою смесь оксидных и солевых флюсов. Применяются для сварки высоколегированных сталей.
Читайте так же:
Бактериальная лампа для дома

Электродная проволока

Сварка металлов под слоем флюса

Очень влияет на качество сварного шва. Она устанавливает его механические параметры. Электродную проволоку изготавливают из трёх видов стали: из легированной, низкоуглеродистой, высоколегированной. Диаметры проволоки варьируются в зависимости от предназначения, от 0.2 до 15 мм. Обычно такая проволока поставляется в стандартизированных 80 метровых бухтах или в кассетах.

Следует отметить, что в процессе долгого хранения на складе проволока может покрываться слоем ржавчины. Поэтому перед использованием необходимо обработать места, покрытые ржавчиной, керосином или специальной жидкостью для удаления окислов металла.

Режимы автоматической сварки

Основные режимы автоматической сварки

При выборе режима учитывают сразу несколько факторов. К этим факторам относится толщина сварочных кромок, размеры будущего шва и его геометрическая форма, глубина плавления метала в зоне сварки.

В зависимости от свариваемой толщины выбирают соответствующий диаметр электродной проволоки. Диаметр электрода определяет величину силы тока. В результате определяется скорость подачи электрода в область сварки и соответственно скорость самой сварки.

Для сварки под флюсом применяется проволока непрерывного сечения. Диаметр от 1 до 7 мм. Сила тока может быть в пределах 150−2500 ампер. Напряжение дуги составляет 20−55 Вт.

  • Сила тока и напряжение электрической дуги. Увеличение силы тока автоматически приводит к возрастанию тепловой мощности и повышению давления сварочной дуги. Это приводит к увеличению глубины проплавления, но при этом практически не влияет на ширину сварочного шва.
  • Увеличение напряжения дуги, в свою очередь, приводит к повышению степени подвижности дуги и увеличению доли тепловой энергии, расходуемой на расплавление сварочного флюса. При этом увеличивается ширина сварного шва, а его глубина не меняется.
  • Диаметр электродной проволоки и скорость сварки. Если величину тока не менять, а диаметр проволоки при этом увеличивать, то это приведёт к увеличению подвижности сварочной дуги. Как следствие ширина сварочного шва увеличится, а глубина расплавления металла уменьшится. При увеличении скорости сварки уменьшается глубина расплавления металлов и ширина сварочного шва. Это происходит вследствие того, что при более высокой скорости металл проплавляется в меньших объёмах, чем при низкой скорости сварочного процесса
  • Сварочный ток и его полярность. Вид сварочного тока и его полярность очень сильно влияют на размеры и форму сварочного шва, в силу того, что количество тепла, возникающее на аноде и катоде сварочной дуги, сильно изменяется. При постоянном токе прямой полярности глубина расплавления уменьшается на 45−55%. Поэтому, если необходимо получить шов небольшой ширины, но с глубоким проплавлением металла, то для этого необходимо применять постоянный сварочный ток обратной полярности.
  • Вынос электродной проволоки. При увеличении выноса электрода повышается скорость её прогрева и скорость плавления. В результате за счёт электродного металла увеличивается объём сварочной ванны, что, в свою очередь, препятствует расплавлению свариваемого металла. Следствием этого процесса является уменьшение глубины проплавления металла.
  • Угол наклона электрода. Расположение электрода углом вперёд приводит к тому, что расплавленный металл начинает подтекать в зону сварки. Как следствие, глубина расплавления уменьшается, а ширина шва, наоборот, увеличивается. Расположение электрода углом назад приводит к тому, что расплавленный металл вытесняется из зоны сварки в результате воздействия электрической дуги. Это приводит к тому, что глубина расплавления увеличивается, а ширина шва уменьшается.

Недостатки метода

Одним из главных недостатком этого метода является высокая текучесть расплавленного флюса и металла в сварочной ванне. В результате сваривать этим методом можно только поверхности, находящиеся либо в строго горизонтальном положении, либо отклоняющиеся от горизонта на 10−15 градусов.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector