Opori-osveshenia.ru

Опоры освещения
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Анодирование алюминия в серной кислоте

Анодирование

Окисные пленки, полученные из сернокислого электролита, обладают высокой адсорбционной способностью н стойкостью против коррозии. Толщина пленки 4-5 мкм. Важным достоинством этого электролита является то, что в нем можно анодировать почти все алюминиевые сплавы. Не рекомендуется применять анодирование в серной кислоте только для деталей, имеющих узкие щели, зазоры, клепаные или сварные соединения во избежание коррозии металлов, от следов электролита.

Будьте внимательны! Компания «ЛВ-Инжиниринг» не предоставляет услуги по нанесению гальванических покрытий и обработке поверхностей! Наша организация осуществляет проектирование гальванических производств, изготовление гальванических ванн и линий из полипропилена, монтаж и пусконаладочные работы по данному направлению.

Анодирование производится и электролите, содержащем 170-200 г/л серной кислоты при температуре 15-25 °С. Анодную плотность тока выбирают с учетом состава обрабатываемого сплава, Алюминий и плакированный металл анодируют при плотности тока 1-2 А/дм 2 и напряжении 10-15 В; дюралюминий и силумин — при плотности тока 0,5-1 А/дм 2 и напряжении 12-20 В. Продолжительность анодирования 30-50 мин. В качестве катода используют свинец; отношение площади катодов к плошали анодов 1:1 или 2:1.

При повышении температуры электролита и плотности тока продолжительность анодирования может быть сокращена, но качество пленки при этом ухудшается. Поэтому при длительной работе ванн электролит следует охлаждать водяными рубашками или свинцовыми и титановыми змеевиками.

Детали загружают в ванну на подвесках, изготовленных из алюминия. От качества электрического контакта между подвесками и деталями зависит качество получаемой пленки. В случае неплотного контакта происходит местный разогрев металла, из-за чего может произойти разрыхление пленки и растравливание детали. Для обеспечения надежного контакта изготовляют специальные приспособления с пружинными или винтовыми зажимами, детали закрепляют туго натянутой алюминиевой проволокой. Анодную пленку с приспособлений, используемых неоднократно, перед каждой новой загрузкой следует удалять в растворе щелочи.

ДефектПричина дефектаСпособ устранения
Отсутствие пленки на отдельных местахПлохой контакт детали с подвескойУлучшить контакт
Прожог металлаНеплотный контакт детали с подвескойУлучшить контакт
Соприкосновение деталей друг с другомУвеличить расстояние между деталями
Короткое замыкание между деталью и катодомУстранить короткое замыкание
Хрупкость пленкиТемпература электролита ниже 15 °СПовысить температуру электролита
Растравливание анодной пленкиТемпература электролита выше 25 °СОхладить электролит
Большая продолжительность анодированияУменьшить время анодирования
Большая концентрация кислотыОткорректировать электролит
Темные пятна и полосы, рыхлая пленкаСодержание алюминия в электролите более 30 г/лУдалить окислы алюминия декантацией

После окончания процесса анодирования детали тщательно промывают в проточной воде до полного удаления следов электролита и подвергают дополнительной обработке: уплотнению для повышения коррозионной стойкости анодной пленки или окрашиванию для улучшения декоративной отделки. Эти процессы возможны благодаря высокой (до 30% объема) пористости анодной пленки и ее способности поглощать водные растворы.

Уплотнение анодных пленок проводится обработкой их горячей водой или растворами хроматов. В обоих случаях окись алюминия гидролизуется, увеличиваясь в объеме, и заполняет поры. Обработку в горячей воде ведут при температуре 95-100 °С в течение 20-30 мин. Хроматную обработку ведут в растворе, содержащем 80-100 г/л бихромата натрия или калия при температуре 80-90 °С в течение 10-15 мин. Анодная пленка приобретает при этом лимонно-желтый цвет.

Анодирование переменным током применяется преимущественно для покрытия алюминиевой проволоки или ленты; получаемые пленки пористы и имеют незначительную толщину. Для анодирования алюминия переменным током используется 15%-ный раствор серной кислоты. Режим электролиза аналогичен режиму анодирования постоянным током. Продолжительность обработки 30-40 мни.

Удаление дефектной анодной пленки без нарушения размеров детали производят в растворе, содержащем хромовый ангидрид 17-20 г/л и фосфорную кислоту 35 г/л. Температура 90-100 °С. Применяется также раствор едкого натра с концентрацией 100 r/л. Температура раствора 70-90 С.

При анодировании в щавелевокислом электролите получаются пленки, обладающие хорошими электроизоляционными свойствами. Они непрозрачны, окрашены в декоративные золотистые тона. В этом электролите можно обрабатывать литейные сплавы алюминия, содержащие до 5% меди или 4% кремния. Анодирование ведется на постоянном или переменной токе.

Анодирование постоянным током производят в электролите, содержащем 30-50 г/л щавелевой кислоты. Режим работы: температура электролита 15-25 °С, анодная плотность тока 1-2 А/дм 2 , напряжение на ванне 40-60 В (к концу электролиза достигает 60-70В).

Для получения твердых пленок с хорошими электроизоляционными свойствами их толщина должна быть не менее 25-40 мкм.

Вредными примесями, ухудшающими качество анодирования, являются хлор и алюминии. Их допустимая концентрация в электролите составляет соответственно 0,04 г/л и 30 г/л.

При анодировании переменным током применяется электролит, содержащий 40-50 г/л щавелевой кислоты и 5-10 г/л хромового ангидрида. Процесс ведут в течение 30-40 мин при температуре 25-30 °С н плотности тока 2-4 А/дм 2 . Напряжение на ванне при этом составляет 40-60 В. Покрытие получается более мягкое и эластичное, чем при постоянном токе, и поэтому используется для анодирования проволоки и ленты.

Читайте так же:
Алюминиевое литье в домашних условиях

Хромовокислые электролиты анодирования рекомендуются для получения защитных анодных пленок на деталях сложной конфигурации, имеющих клепаные и сварные соединения. Анодные пленки, получаемые из этого электролита, бесцветны, отличаются повышенной коррозионной стойкостью (применяются без дополнительной обработки), малой пористостью, высокой пластичностью и эластичностью, но характеризуются меньшей твердостью и износостойкостью по сравнению с оксидными пленками из сернокислых и щавелевокислых электролитов.

Электролит содержит 90-100 г/л хромового ангидрида Плотность тока до 2 А/дм 2 . Температура электролита 35-40 °С. Продолжительность процесса анодирования 50-60 мин. Напряжение на ванне составляет 40-50 В, затем постепенно повышается до 100 В.

Скорость формирования оксидной пленки значительно зависит от температуры электролита, которую нужно поддерживать с точностью ±2 °С. Анодная пленка в зависимости от марки сплава имеет цвет от серого до коричневого с толщиной 3-4 мкм.

В процессе анодирования в электролите накапливается алюминий, уменьшается концентрация свободной хромовой кислоты за счет ее связывания алюминием и катодного восстановления шестивалентных ионов хрома до трехвалентных.

Так как работоспособность электролита определяется содержанием свободной хромовой кислоты, то требуется периодическое корректирование электролита добавлением хромового ангидрида, концентрацию которого можно доводить до 250 г/л.

При анодировании в хромовокислом электролите используют катоды из нержавеющей стали Х18Н9Т или алюминия марки А0. Для уменьшения скорости побочного процесса катодного восстановления шестивалентных ионов хрома отношение поверхности катода к поверхности обрабатываемых деталей не должно превышать 5:1.

Вредной примесью при анодировании являются сульфат-ноны, они замедляют процесс анодирования и ухудшают качество получаемых пленок. При составлении электролита сульфат-ноны удаляют введением углекислого бария.

Анодирование. Добавки к электролиту на основе серной кислоты

Множество добавок было использовано в попытке изменить свойства покрытия, образованного в электролите серной кислоты. Для понижения термочувствительности и увеличения твердости покрытия особенно важным являлось понижение растворяющей способности электролита серной кислоты. Наиболее распространенным химическим реактивом, используемым в таких целях, является щавелевая кислота. Все большее распространение получает использование электролитов на основе серной и щавелевой кислот.

Ранние работы, которые были ориентированы на использование таких электролитов в твердом анодировании, не могут быть использованы на практике, так как, обычно, для их реализации были необходимы очень низкие температуры. Как правило, в этих случаях использовался электролит 12 % (вес) серной кислоты и 2 % (вес) щавелевой кислоты. В других работах для образования твердого анодного покрытия, обладающего соответствующей способностью к окраске, был использован электролит 5 % (объем) серной кислоты и 5 % (вес) щавелевой кислоты.

Позже исследователи стали проявлять больший интерес к электролитам серно-щавелевой кислоты, особенно когда анодирование стали применять для декоративных и защитных целей, например, в архитектуре и строительстве. В работе Дженни продемонстрирована взаимосвязь между плотностью тока и толщиной анодного покрытия при увеличивающемся содержании алюминия с применением электролитов как серной, так и серно-щавелевой кислот. Он обнаружил, что добавление щавелевой кислоты позволяет увеличить срок службы электролита, хотя он и проводил подсчеты основываясь на влиянии содержания алюминия на электрическое напряжение и плотность тока. На практике, присутствие щавелевой кислоты ослабляет химическое разложение анодного покрытия и, тем самым, понижает возможность образования алюминия в электролите, что позволяет увеличить его срок службы. Сакчи и Босдорф подробно изучили электролиты серно-щавелевой кислоты и предлагают применять добавки электролитов 10-40 г/л щавелевой и 150-250 г/л серной кислот. При таких условиях анодирования в смешанном электролите при температуре 30°С можно получить твердое покрытие, эквивалентное тому, которое образуется при обычном анодировании в электролите серной кислоты при температуре 20°С. В своей работе, напрвленной на изучение сопротивления анодных покрытий истиранию, Гохаузен продемонстрировал преимущества добавления щавелевой кислоты.

В настоящее время в спецификациях Qualanod одобряется использование электролитов серной и щавелевой кислот в строительных и архитекурных целях и рекомендуют применение максимально свободного количества серной кислоты 200 г/л, содержание щавелевой кислоты 7 г/л, а также максимальное содержание алюминия 20 г/л. Данный раствор можно использовать при максимальной температуре 24°С.

Главным ограничительным фактором в использовании добавок щавелевой кислоты является ее относительно высокая цена, а также тот факт, что она может быть расщеплена во время процесса электролиза, что является причиной высокой стоимости процесса. В результате уменьшения повреждаемости покрытия сильное влияние оказывается на поглощаемость окраски, что может сократить срок службы окрашенных изделий. Тем не менее, положительные стороны применения щавелевой кислоты очень выражены, особенно при производстве относительно толстого покрытия (25 микрон).

Метод Рейнольдса отличался от прежнего, но имел ту же направленность.Им было предложено добавлять в электролит серной кислоты гликолиевую кислоту и глицерин, чтобы уменьшить разложение анодного покрытия. Стандартный электролит содержит 15-24 % (вес) серной кислоты, 1,2 % (объем) гликолиевой кислоты и 1,2 % (объем) глицерина. Маннит и сорбит могут выступать в качестве заменителей глицерина. При использовании этого электролита было доказано, что твердое анодирование, цветное анодирование, а также анодирование в строительных и архитектурных целях можно проводить в одном и том же электролите, регулируя плотность тока и время, необходимое на сам процесс анодирования. При необходимости можно использовать ток высокой плотности без дополнительного обжига изделия, к тому же в этом случае можно анодировать и более сложные сплавы, например, содержащие большое количество меди, чем при применении обычных электролитов. Такой “универсальный электролит” применялся на ряде заводов США. Существуют описания его использования на практике.

Читайте так же:
Циклевка паркета шлифовальной машинкой

В Японии, с целью уменьшения химического разложения покрытия добавлялись сульфаты, такие как сульфат алюминия и сульфат магния. При более тщательном изучении Фукуда и Фукусима обнаружили, что при увеличении концентрации сульфатов химическое разложение происходит не так интенсивно, при этом образуется поверхность с более ровным покрытием и уменьшается его пористость. В общем, было получено более твердое покрытие, за исключением случаев использования очень высокой концентрации сульфатов, когда рост температуры поверхности на аноде приводил к увеличению степени повреждаемости покрытия. Таджима и Умехара использовали сульфат аммония в качестве добавки, чтобы уменьшить интенсивность химического разложения, но на ряду с дополнительными преимуществами, которые обеспечили сложные квасцы, наблюдалось выпадение в осадок аммониевоалюминиевых квасцов на уровне примерно 5 г/л растворенного алюминия. Действительно, в этом случае получается “долговечный” электролит, так как квасцы можно отфильтровывать на основе серийного или продолжительного принципа. Производится добавка 150-200 г/л сульфата аммония в электролит серной кислоты 15 % (вес) этот раствор может быть использован при температуре до 35°С без серьезных изменений в свойствах получаемого покрытия. Другие японские разработчики применяли добавки сернокислого никеля и виннокислого калий-натрия (сегнетовой соли).

Компания “Акорн Анодайзинг” предложила использовать электролиты серной и азотной кислоты, и, таким образом, стандартный раствор состоит из 140 г/л серной кислоты и 14 г/л азотной кислоты. Полагается, что это позволяет применять более низкое электрическое напряжение при определенной плотности тока и, тем самым, экономить электроэнергию. Это особенно важно при анодировании сложных сплавов, например, содержащих большое количество меди или кремния, к тому же, как при использовании метода Рейнольдса, электролит можно использовать как для твердого, так и для декоративного анодирования. Были предложены и другие добавки: лигносульфоновая кислота, 2-аминоэтилсерная кислота, таурин (2-аминэтансерная кислота), торфяной экстракт, экстракт из дерева гуэбрахо, и спирт из сахарного тростника.

Утверждается, что более мягкие покрытия можно получить с помощью добавления смачивающих веществ, таких как ароматические сульфокислоты, что также позволит уменьшить распыление. Полагается, что при добавлении 15-20 % глицерина можно получить покрытие, обладающее высокой эластичностью, как в случае с сульфатом аммония, кислый сульфат анилина, и карбоновые кислоты алифатического ряда.

2.3 Анодирование алюминия

Анодное оксидирование алюминия — процесс получения на алюминии оксидной пленки химически или электрохимически из растворов кислот и щелочей. В качестве электролита при электрохимическом анодировании применяются: серная, фосфорная, щавелевая, сульфосалициловая кислота и хромовый ангидрид. Анодирование в основном идет при повышенном напряжении, в зависимости от электролита от 24 до 120 В.

При прохождении тока через электролит в зависимости от его состава образующиеся продукты реакции на алюминиевом аноде могут полностью растворяться, образовывать на поверхности металла прочно сцепленное компактное и электроизоляционное оксидное покрытие толщиной 1,4 нм/ В или частично растворяться в электролите и образовывать пористое оксидное покрытие толщиной в десятки и сотни мкм.

Существуют две теории образования и роста анодно-оксидных покрытий: струткурно-геометрическая и коллоидно-электрохимическая.

С позиции первой теории при наложении на алюминиевый электрод анодного напряжения (т.е подключение его к (+) ) сначала формируется компактная оксидная пленка, наружная часть которой в электролитах, растворяющих оксид, начинает растворяться в дефектных местах и переходить в пористое покрытие. Дальнейший рост анодно-оксидного покрытия происходит на дне образовавшихся пор за счет превращения все более глубоких слоев металла в оксид. Покрытие состоит из гексагональных ячеек. Прилегающий к металлу барьерный слой толщиной 1-1,1 нм, состоит из беспористых ячеек. Ячейки пористого слоя имеют в середине одну пору. Диаметр пор и их число зависят от природы электролита и режима анодирования. Под действием электролита оксид, образующий стенки ячеек, гидратируется. При этом происходит адсорбция воды, анионов электролита и продуктов анодной реакции.

С позиции второй теории образование анодно-оксидных покрытий начинается с возникновения мельчайших частиц оксида, происходящего в результате встречи потока ионов. Адсорбция анионов и воды обуславливает отрицательный заряд частиц. С увеличением числа частиц они превращаются в полиионы — палочкообразные мицеллы, которые образуют скелет ориентированного геля оксида алюминия. В него внедряются анионы электролита. Под действием отрицательного заряда мицеллы подходят к поверхности и сращиваются с металлом. Наряду с процессами образования мицеллярных слоев с участием анионов протекают сопряженные процессы растворения образующегося оксида.

Читайте так же:
Что можно сделать из олова

Состав и свойства анодно-оксидных покрытий

Тонкие и беспористые анодно-оксидные покрытия представляют собой в основном безводный оксид алюминия, который в чистом виде располагается у границы с металлом. В тонкие беспористые покрытия внедряются от 0,6 до 20% борного ангидрида (электролиты с борной кислотой), значительное количество других ионов.

На границе раздела оксид-электролит находят небольшую часть гидратированного оксида алюминия Al2O3*H2O (бемит).

Пористые анодно-оксидные покрытия состоят в основном из аморфного оксида алюминия и частично включают гамма-Al2O3 . Содержание воды в покрытиях, полученных в сульфатных и оксалатных электролитах, достигает 15%. В зависимости от условий формирования вода в оксидном покрытии может находиться в составе бемита или байерита (Al2O3*3H2O). Покрытия содержат значительное количество анионов электролитов.

Цветные покрытия (получение напрямую из электролита)

Анодно-оксидные покрытия, полученные, например, в оксалатном электролите, имеют обычно желтоватый оттенок. Если в этом электролите алюминий и его сплавы анодируются вначале переменным, а затем постоянным током, покрытия получаются окрашенными в цвет от светло-соломенного до золотистого и бронзового.

Окрашивание анодных покрытий (получение пористого покрытия и окраска в отдельном растворе)

Прозрачные и полупрозрачные защитно-декоративные покрытия алюминия и его сплавов окрашивают в водных прямых кислотных органических красителей.

Содержание красителей в растворах колеблется от 0,1-0,5 г/л для светлых тонов до 5 для интенсивного и 10-15 для черного цвета. Температура растворов 50-70, время окрашивания от 300 до 1800 с.

Окраска покрытий, полученных в различных электролитах, различается из-за различия свойств пористости и естественного цвета покрытия.

Для получения необходимых цветов окраски используют смеси анилиновых красителей.

Некачественная окраска удаляется в растворе перманганата калия и азотной кислоты.

Кроме органических красителей применяются и неорганические.

Ограниченную цветовую гамму, но более светостойкую окраску анодно-оксидных покрытий получают реакцией двойного обмена в растворах неорганических солей

Растворы для анодирования.

Окисные пленки, полученные из сернокислого электролита, обладают высокой адсорбционной способностью и стойкостью против коррозии. Важным достоинством этого электролита является то, что в нем можно анодировать почти все алюминиевые сплавы. Не рекомендуется применять анодирование в серной кислоте только для деталей, имеющих узкие щели, зазоры, клепаные или сварные соединения во избежание коррозии металлов, от следов электролита.

Анодирование производится и электролите состава г/л:

серная кислота H2SO4 — 170-200

температура 15-25 °С.

Анодную плотность тока выбирают с учетом состава обрабатываемого сплава, Алюминий и плакированный металл анодируют при плотности тока 1-2 А/дм 2 и напряжении 10-15 В; дюралюминий и силумин — при плотности тока 0,5-1 А/дм 2 и напряжении 12-20 В. Продолжительность анодирования 30-50 мин. В качестве катода используют свинец; отношение площади катодов к плошали анодов 1:1 или 2:1.

При повышении температуры электролита и плотности тока продолжительность анодирования может быть сокращена, но качество пленки при этом ухудшается. Поэтому при длительной работе ванн электролит следует охлаждать водяными рубашками или свинцовыми и титановыми змеевиками.

Детали загружают в ванну на подвесках, изготовленных из алюминия. От качества электрического контакта между подвесками и деталями зависит качество получаемой пленки. В случае неплотного контакта происходит местный разогрев металла, из-за чего может произойти разрыхление пленки и растравливание детали. Для обеспечения надежного контакта изготовляют специальные приспособления с пружинными или винтовыми зажимами, детали закрепляют туго натянутой алюминиевой проволокой. Анодную пленку с приспособлений, используемых неоднократно, перед каждой новой загрузкой следует удалять в растворе щелочи.

ДефектПричина дефектаСпособ устранения
Отсутствие пленки на отдельных местахПлохой контакт детали с подвескойУлучшить контакт
Прожог металлаНеплотный контакт детали с подвескойУлучшить контакт
Соприкосновение деталей друг с другомУвеличить расстояние между деталями
Короткое замыкание между деталью и катодомУстранить короткое замыкание
Хрупкость пленкиТемпература электролита ниже 15 °СПовысить температуру электролита
Растравливание анодной пленкиТемпература электролита выше 25 °СОхладить электролит
Большая продолжительность анодированияУменьшить время анодирования
Большая концентрация кислотыОткорректировать электролит
Темные пятна и полосы, рыхлая пленкаСодержание алюминия в электролите более 30 г/лУдалить окислы алюминия декантацией

После окончания процесса анодирования детали тщательно промывают в проточной воде до полного удаления следов электролита и подвергают дополнительной обработке: уплотнению для повышения коррозионной стойкости анодной пленки или окрашиванию для улучшения декоративной отделки. Эти процессы возможны благодаря высокой (до 30% объема) пористости анодной пленки и ее способности поглощать водные растворы.

Уплотнение анодных пленок проводится обработкой их горячей водой или растворами хроматов. В обоих случаях окись алюминия гидролизуется, увеличиваясь в объеме, и заполняет поры. Обработку в горячей воде ведут при температуре 95-100 °С в течение 20-30 мин. Хроматную обработку ведут в растворе, содержащем 80-100 г/л бихромата натрия или калия при температуре 80-90 °С в течение 10-15 мин. Анодная пленка приобретает при этом лимонно-желтый цвет.

Читайте так же:
Как правильно натягивать цепь на электропиле

Удаление дефектной анодной пленки без нарушения размеров детали производят в растворе, содержащем хромовый ангидрид CrO317-20 г/л и фосфорную кислоту H3PO4 35 г/л. Температура 90-100 °С. Применяется также раствор едкого натра с концентрацией 100 r/л. Температура раствора 70-90 С.

При анодировании в щавелевокислом электролите получаются пленки, обладающие хорошими электроизоляционными свойствами. Они непрозрачны, окрашены в декоративные золотистые тона. В этом электролите можно обрабатывать литейные сплавы алюминия, содержащие до 5% меди или 4% кремния. Анодирование ведется на постоянном или переменной токе.

Анодирование постоянным током производят в электролите состава г/л:

Режим работы: температура электролита 15-25 °С, анодная плотность тока 1-2 А/дм 2 , напряжение на ванне 40-60 В (к концу электролиза достигает 60-70В).

Для получения твердых пленок с хорошими электроизоляционными свойствами их толщина должна быть не менее 25-40 мкм.

Вредными примесями, ухудшающими качество анодирования, являются хлор и алюминии. Их допустимая концентрация в электролите составляет соответственно 0,04 г/л и 30 г/л.

Хромовокислые электролиты анодирования рекомендуются для получения защитных анодных пленок на деталях сложной конфигурации, имеющих клепаные и сварные соединения. Анодные пленки, получаемые из этого электролита, бесцветны, отличаются повышенной коррозионной стойкостью (применяются без дополнительной обработки), малой пористостью, высокой пластичностью и эластичностью, но характеризуются меньшей твердостью и износостойкостью по сравнению с оксидными пленками из сернокислых и щавелевокислых электролитов.

Электролит содержит г/л:

хромовый ангидрид CrO3 90-100 г/л

Плотность тока до 2 А/дм 2 . Температура электролита 35-40 °С. Продолжительность процесса анодирования 50-60 мин. Напряжение на ванне составляет 40-50 В, затем постепенно повышается до 100 В.

Скорость формирования оксидной пленки значительно зависит от температуры электролита, которую нужно поддерживать с точностью ±2 °С. Анодная пленка в зависимости от марки сплава имеет цвет от серого до коричневого с толщиной 3-4 мкм.

В процессе анодирования в электролите накапливается алюминий, уменьшается концентрация свободной хромовой кислоты за счет ее связывания алюминием и катодного восстановления шестивалентных ионов хрома до трехвалентных.

Так как работоспособность электролита определяется содержанием свободной хромовой кислоты, то требуется периодическое корректирование электролита добавлением хромового ангидрида, концентрацию которого можно доводить до 250 г/л.

При анодировании в хромовокислом электролите используют катоды из нержавеющей стали Х18Н9Т или алюминия марки А0. Для уменьшения скорости побочного процесса катодного восстановления шестивалентных ионов хрома отношение поверхности катода к поверхности обрабатываемых деталей не должно превышать 5:1.

Вредной примесью при анодировании являются сульфат-ноны, они замедляют процесс анодирования и ухудшают качество получаемых пленок. При составлении электролита сульфат-ноны удаляют введением углекислого бария.

Анодирование алюминия в серной кислоте

О причинах обесцвечивания черного красителя на анодированном алюминии при складском хранении

С чем может быть связано выцветание черного красителя при покрытии ан.окс.ч?

Выцветает краситель на деталях, которые находятся. на сборке в течении 3-5 месяцев, детали лежат на стеллажах в конденсаторной бумаге или на столе у сборщика при искусственном и естественном освещении. Анодирование проводится в серной кислоте 196 г/л, t 17-19 ° С. Затем наполнение в черном красителе 10 г/л, t 60-65 ° C и промывка в горячей дистиллированной воде.

Об изменении размеров детали при анодировании алюминия

На производстве столкнулся с вопросом, касаемым анодно-окисного покрытия. Должен ли конструктор учитывать толщину анодно-окисного слоя на алюминии, когда задает обработку Ан. окс. нхр? Каков механизм роста окисной пленки?

Анодирование делаем на переменном токе в 20% серной кислоте. Судя по справочным данным толщина окисной пленки составляет 7 мкм. Как расценить эту величину? Диаметр уменьшается на 14 мкм или номинальный диаметр остается тем же самым, какой был до покрытия?

О растравливании деталей при анодировании

При анодирование мелких алюминиевых колец, висящих на титановой проволоке, так как размеры не позволяют закрепить жестко, происходит последовательное растравливание деталей через некоторое время процесса.

Условия анодирования: алюминий — Д16, электролит — 200г/л Н2SO4, 10г/л H2C2O4, анод — титан, катод – свинец, сила тока 1,5 А/дм 2 .

Как этого можно избежать?

Об утрачивании черной окраски анодированным алюминием.

Плотность тока 1А/дм 2 . Анодированная деталь из сплава Д16Т в растворе H2SO4 -190 г/л (60 мин), окрашенная в чёрном красителе, уплотнённая в горячей дистиллированной воде (30 мин), изменила цвет с чёрного на порыжевший после нахождения в течение недели на открытом воздухе при свете.

Необходима качественная чёрная деталь, устойчивая к внешним условиям.

Об анодировании сплава А-Z5GU с получением пленок черного цвета

Дайте рекомендации по анодированию сплава 7075 ( A-Z5GU) для получения пленок черного цвета с максимальной прочностью, либо последующим окрашиванием в черный цвет.

О твердом анодировании сплава Д16

Подскажите, пожалуйста, какая концентрация серной кислоты оптимальна для твердого анодирования деталей из сплава Д16 на толщину от 20 до 60 мкм?

Читайте так же:
Кованый мангал с крышей фото

В литературе рекомендуется 300-380 г/л, но это, очевидно, слишком большой разбег для одного сплава. Брэйс рекомендует для сплавов с высоким содержанием меди не выше 300 г/л. Другие источники никаких рекомендаций на этот счет не содержат.

Об уменьшении съема металла при травлении алюминиевых сплавов

Прошу Вас дать рекомендации по щадящему травлению алюминиевых сплавов Д16, АМц, АМг. На предприятии используется раствор едкого натра 50-100 г/л при температуре 80 О С в течение 5-15 минут для травления деталей с точными размерами отверстий по 7-8 квалитетам перед нанесением химического электропроводного окисного покрытия (ХимОкс).

О токоподводе к крупногабаритным листам из алюминиевого сплава при анодировании

По принятой технологии анодирования крупногабаритных листов из листов алюминиевого сплава 1163 (размеры до 2000х8000 мм) электроконтактные зажимы на детали располагаются через 800-1000 мм. Достаточно ли будет только двух зажимов по концам детали, происходит ли падение напряжения вдоль детали?

О приготовлении раствора черного красителя для ванны анодирования алюминия

На предприятии вышла из строя ванна с черным красителем.

Имеется: ванна емк. 350 л, нагревается водяной рубашкой; и краситель глубоко-черный светопрочный для алюминия (ТУ 6-14-702-84).

Нужно: приготовить раствор красителя для анодированного алюминия конц. 15 г/л (т.е. 5,25 кг красителя на 350 л раствора).

Как готовить раствор красителя? Нужна дистиллированная вода или можно обойтись водопроводной? Нужно ли добавлять уксусную кислоту, если нужно, то сколько? (хотя бы приблизительно, сколько мл кислоты для данной концентрации и объема раствора? – добавлять уксусную малыми порциями и многократно измерять рН для нас проблематично, да и рН-метр потом не отмоешь). При какой температуре и рН проводить окрашивание?

Об использовании различных конверсионных покрытий для сплава Д16

Является ли покрытие Ан.Окс.тв (толщина 20-40 мкм) полноценной заменой покрытия Ан.Окс.эи для сплава Д16? Если замена возможна то при каких условиях (доп. обработка: пропитка лаком или др.)?

Для твердого анодирования на нашем предприятии используется раствор серной кислоты с концентрацией 345-350 г/л.

О неполадках при эксплуатации щелочного раствора пассивирования алюминия

Стали делать химическое пассивирование алюминия и обнаружили, что при нагреве ванна травления помутнела. Состав ванны: натр едкий 50-150 г/л. С чем это может быть связанно, и каким способом можно восстановить ванну?

О процессе холодного анодирования Д16Т

Подскажите процесс (правильный и точный) холодного анодирования Д16Т.

Я прочитал много литературы и выслушал много советов, но процесс всегда как то идёт по-разному, через раз появляются пятна, то белые, то черные точки. Может какие-то добавки нужны, сейчас же есть новые технологии Посоветуйте что-нибудь хорошее.

О причинах получения слишком тонких пленок при твердом анодировании

Мы недавно приобрели выпрямитель фирмы Flex Kraft 250А, 30В для ванны твердого анодирования. И теперь не можем набрать нужную толщину пленки при старых режимах.

Состав ванны: Щавелевая к-та — (40-60)г/л, Серная к-та — (90-110)г/л. Температура всегда была цеховая(градусов 18-20). Плотность тока (2,5-3)а/дм2, напряжение (18-20)В, время 60 мин — режим по техпроцессу. Деталь из Ал9М площадью 5 дм2 анодировали на новом выпрямителе при 30А и 30В 90 мин, размеры изменились на 0,03 мм по внешнему диаметру и 0,02 мм по внутреннему. Какие параметры лучше изменить, что бы получить изменение размера на диаметре 0,04 мм. Также на покрытие поступают детали из АК4-1.

О методиках анализа электролита химического оксидирования алюминия

Подскажите методики анализа электролита химического оксидирования алюминия следующего состава:

— хромовый ангидрид 3-5 г/л;

— гидрофторид калия 1,5-2,0 г/л;

— калий железосинеродистый 0,5- 1,0 г/л.

Особенно важно определить содержание хрома (VI) , (III) и фторид- ион.

Об обработке сплава АК-12 после травления перед операцией Хим.Окс.э

Вопрос по покрытию Хим.Окс.э., которое наносится на детали из алюминиевого кремнистого литейного сплава АК-12 (содержание кремния 10-12%). Дело в том, что детали после литья, уже покрыты оксидной плёнкой, возможно с различными включениями, поэтому возникает проблема с подготовкой деталей перед покрытием. После травления сплава АК-12 образуется много шлама, который трудно снимается с поверхности деталей в растворе осветления, механическая протирка даёт эффект только на легкодоступных местах.

Допускается ли серая матовая поверхность алюминиевых деталей после травления и осветления? Не сказывается ли это на функциональном качестве покрытия (внешний вид покрытия по ГОСТ 9.301 соответствует требованиям)? Нужно ли механически протирать детали после осветления (например, губкой)?

Нужно ли проводить химическое обезжиривание деталей после литья перед травлением?

Имеет ли значение в растворе оксидирование фторид — что добавлять (аммония, калия или натрия)? Контролируется ли как-нибудь качество покрытия Хим.Окс.э. кроме внешнего вида?

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector